Chemieconcern Du Pont de Nemours heeft onlangs twee verpakkingslijnen in de Delrin® plant op de locatie Dordrecht aangepast aan de actuele normen op het gebied van machineveiligheid. Resultaat van deze forse investering is - naast een nog veiligere werkomgeving voor de operators - dat het veilig stellen van de machines in de verpakkingslijn een stuk sneller verloopt en derhalve de productiecapaciteit toeneemt.De rode knopjes waarmee je je veiligheidsgordel in je auto losklikt, de nooduitknop op een machine of installatie, de skibinding die zo comfortabel werkt: ze zijn allemaal gemaakt op basis van korreltjes Delrin®, een kunsthars dat wordt gemaakt in één van de zeven fabrieken die op het omvangrijke fabrieksterrein van Du Pont de Nemours in Dordrecht te vinden zijn.
Delrin® is een halffabrikaat dat als granulaat wordt verpakt in zakken van 25 kilo, dozen van 1.000 kilo en containers van 25 ton. Het product wordt geleverd in verschillende gradaties van zuiverheid; meestal in de heldere vorm, maar ook in verschillende kleuren. Omdat de helderheid een belangrijk kwaliteitskenmerk is, is het volgens Rob Ringe zaak dat er absoluut geen vuil in de zakken, dozen of containers komt.
Robuuste lijnen
Het verpakkingsproces is nagenoeg geheel geautomatiseerd. Vanuit het nabijgelegen productie-gedeelte wordt het granulaat gestort in silo’s. Hieruit worden de zakken en dozen gevuld. De dozen worden, na stickering met een barcode, direct afgevoerd met een heftruck. De zakken worden gesloten en vervolgens door een palletizer geformeerd op een pallet dat acht lagen zakken bevat. Een wikkelaar zorgt vervolgens voor het sealen van het geheel met stretchfolie. Na stickeren met een barcode kan de verpakking met een heftruck uit de verpakkingsinstallatie worden gehaald voor verder transport. De belangrijkste manuele handelingen zijn het verwisselen van een rol folie en het verhelpen van storingen.
De onlangs gemoderniseerde lijnen functioneren al jaren uitstekend, 24 uur per dag, 7 dagen per week. De machines werken betrouwbaar en er gaat in de regel weinig mis. Als echter de lijn moet worden stilgezet voor het wisselen van een rol met folie of het verhelpen van een storing, is dat een vrij complexe zaak. Ringe legt uit: “We hebben binnen DuPont een zeer stringent veiligheidsregime. Veiligheid staat bij ons bedrijf op het eerste plan, vanaf de parkeerplaats tot aan de procesomgeving en natuurlijk ook bij de verpakkingslijnen is de interne regelgeving vaak strikter dan de wettelijke regels. Die veiligheidscultuur wordt door alle medewerkers gedragen en is een soort van tweede natuur. Bij de verpakkingslijnen werken we bij het ingrijpen in het proces volgens de stelregel ‘LTTT’, wat staat voor ‘lock, tag, test & try’. Vrij vertaald: vergrendel de situatie, label met naam en organisatie, ga na of de situatie echt veilig is en doe vervolgens wat je moet doen. Dit lijkt een omslachtige procedure, maar is vanuit het veiligheidsdenken standaard binnen ons bedrijf: om de kansen op een ongeval zo klein mogelijk te houden, kan je je het eenvoudigweg niet permitteren om één van deze stappen over te slaan, en dat gebeurt gelukkig ook niet. Probleem bij deze lijnen was echter dat je de installatie op vijf afzonderlijke plekken (twee pneumatische luchtafsluiters en drie elektrische installaties) moest veiligstellen, en dat kost veel tijd. Het verwisselen van een rol folie is binnen een minuut of twee geklaard, maar met het veiligstellen van de hele lijn is bijna een kwartier gemoeid. En dat is te lang, en alleen al de kans dat operators hiervoor creatieve oplossingen voor gaan verzinnen is in ons veiligheidsdenken onaanvaardbaar.”
Investeren in veiligheid
Eind 2007 is besloten om bij twee verpakkingslijnen te laten onderzoeken hoe de installatie efficiënter veilig kan worden gesteld. Er is contact gezocht met Pilz. Consultants van dit bedrijf hebben eerst een omvangrijke risicobeoordeling gemaakt van de mogelijke gevaren. In een plan van aanpak is vervolgens advies gegeven over de hard- en software oplossingen en implementatie. Belangrijkste punten van aandacht in dit advies waren eenduidige procedures voor afbouw van de installatie, de hoogte van sommige hekwerken, de beveiliging op de hekwerken en de beveiliging van openingen in het hekwerk, bijvoorbeeld in de nabijheid van rollerbanen. Ook voor het weghalen van de pallets, waarbij een vorkheftruck de veilige installatie inrijdt, is een oplossing voorgesteld.
Pilz zorgt hierbij voor de engineering, inbedrijfstelling en begeleiding van een derde partij, bij de installatiewerkzaamheden. Taken hierin zijn onder meer:
- Opstellen functioneel ontwerp voor beide lijnen.
- Detail ontwerp van de beide lijnen.
- Opstellen werkpakketten voor derde partij.
- Controleren uitgevoerde werkzaamheden.
- Uitwerken schema’s veiligheidssysteem in Eplan.
- Aanpassen bestaande tekeningen in klad.
- Aanpassen software in bestaande besturing, betreffende de communicatie met het veiligheidssysteem.
- Leveren en programmeren diagnose display.
- Schrijven software voor het veiligheidssysteem.
- Leveren ontluchtventielen.
- In bedrijf nemen totaal systeem.
Het hele project loopt onder de verantwoordelijkheid van de interne engineering afdeling van DuPont, het ‘Capital Care Team’. Rob Ringe moet je hierbij zien als interne opdrachtgever. Jack Spits, project engineer bij het Capital Care Team, legt uit wat de overwegingen waren om ook de hard- en softwarelevering en de engineering bij Pilz uit te besteden. “We hebben een meerjarig contract met een extern bureau waaraan we in principe alle engineering uitbesteden. In het geval van veiligheid is de benodigde expertise echter zo specifiek dat je van die procedure moet afwijken. In het geval van de levering spelen vooral eerdere positieve ervaringen met Pilz mee.”
Het plan van aanpak is bij DuPont vertaald in een investeringsvoorstel. Dat was nog even spannend omdat in 2009 een wereldwijde investeringsstop bij het bedrijf is afgekondigd. “Ons voorstel is toch goedgekeurd. Wat daarin zeker meespeelt is de veiligheidscultuur bij ons bedrijf. Veiligheid gaat altijd voor. ‘Als het niet veilig kan, doen we het niet’, is de stelregel. Dat kwam in ons geval bijzonder goed uit.”
On the fly
Het project, is enkele maanden geleden opgeleverd. “Grootste uitdaging bleek om in overleg met productie dagdelen te vinden om de machines stil te leggen. Bedenk dat Delrin® een zeer succesvol product is, waarbij de productiecapaciteit volledig moet worden benut. Gelukkig bleek dat de opstart na de implementatie vlekkeloos ging. We hebben nu op verschillende plekken in de lijn een toegangsfunctie waarmee je ter plekke de installatie eenduidig kan afbouwen. Bovendien hebben we een aantal aanpassingen doorgevoerd in de hekwerken en hekwerkbeveiligingen (lichtschermen en schakelaars) waardoor de hele lijn voldoet aan de nieuwste versie van de Machinerichtlijn, die eind 2011 verplicht wordt”, aldus een tevreden Ringe.
De hekwerken rondom de installatie zijn nu allen op de veilige hoogte, dat wil zeggen dat bepaalde delen waar de hekken maar 1,2 meter hoog waren niet meer voorkomen. Ook alle openingen in het hekwerk zijn voorzien van lichtschermen. De toegangsdeuren zijn uitgerust met PSENmag contactloze, magnetische veiligheidsschakelaars. Al deze componenten zijn aangesloten op remote I/O-stations, die via SafetyBus aan de veiligheids-PLC’s hangen.
Ook het proces waarbij de heftruck de lichtschermen bij de beveiliging moet doorbreken om een pallet te kunnen pakken is efficiënter gemaakt met behulp van een detectielus. Doordat het lichtscherm wordt doorbroken en er een heftruck wordt gedetecteerd door de lus, wordt de installatie niet compleet afgebouwd; enkel het betrokken deel wordt gestopt. Wordt er op dat moment geen heftruck gedetecteerd, dan wordt de installatie wel compleet gestopt.
De veiligheidsinstallatie per verpakkingslijn is opgebouwd rond een PSS veiligheids-PLC van Pilz. Nadrukkelijk is gekozen om de veiligheidsbesturing fysiek gescheiden van de machinebesturing te houden.
Het qua veiligheid compartimenteren van de verpakkingslijnen was voor Du Pont geen optie. “Sowieso ligt het niet in de lijn met de veiligheidsfilosofie bij Du Pont, maar ook praktisch is het niet wenselijk: je kunt wel een deel van de installatie afschakelen, maar dan stoor je toch altijd de logistiek in de rest van de installatie, zodat op die plekken ook weer aanpassingen moeten plaatsvinden. Veel duidelijker is het om de hele installatie gecontroleerd stil te leggen, dan is de kans op ongevallen zo klein mogelijk”, aldus Ringe.
HMI bij de lijn
De veiligheidsinstallatie is ter plekke uitgerust met een kleine operator panel, puur voor de diagnostiek. Waar de besturing centraal in de gaten wordt gehouden in de operatorruimte, is het bij storingen en onderhoud wenselijk om zo dicht mogelijk bij de installatie de diagnostiek te kunnen opvragen. “Dit was een wens van de operators en onderhoudsmensen. Desondanks zie je in het begin dat het wennen is, net zoals het werken met het nieuwe veiligheidssysteem. Inmiddels zie ik alleen maar tevreden mensen. Het is altijd lastig om procedures die je jarenlang dag in dag uit nauwgezet uitvoert te veranderen. Maar bij elke meeting die we sindsdien hebben gehouden zag ik het enthousiasme toenemen, en dat kan ook niet anders want de ergonomie is sterk verbeterd.”
Geen opmerkingen:
Een reactie posten