EN/IEC 62061 of EN ISO 13849-1?

Wordt er gesproken over machineveiligheid en functionele veiligheid, dan komen de normen EN7IEC 62061 en EN 13849-1 in beeld.

 

Kan met functionele veiligheid machineveiligheid worden bereikt?
Veel discussies gaan tegenwoordig over het gebruik van EN/IEC 62061 en EN ISO 13849-1. Bij deze discussies gaat het om de vraag welke van deze normen de "betere handelwijze" is. Wat hierbij vaak over het hoofd wordt gezien, is het feit dat beide normen complementair zijn en ingenieurs in staat stellen diverse handelwijzen te volgen bij de ontwikkeling van veiligheidsoplossingen.

Belangrijkste verschillen en voorbeelden
Een van de belangrijkste verschillen tussen beide normen is dat EN/IEC 62061 hoofdzakelijk is gericht op elektronische en elektrische veiligheidssystemen. Aan de hand van voorbeelden kan worden aangetoond dat kennis van beide normen belangrijk is.

• Voor pneumatische, hydraulische & mechanische systemen of deelsystemen wordt EN ISO 13849-1 aanbevolen.
• Alle machinenormen (EC-normen) verwijzen naar EN ISO 13849-1

De hierboven beschreven voorbeelden tonen aan waarom het noodzakelijk is een goede basiskennis te hebben van beide normen. Momenteel wordt in de industrie EN ISO 13849-1 vaker gebruikt als standaardnorm en EN/IEC 62061 wordt daar toegepast waar EN 13849-1 ontoereikend blijkt.

Beide normen vereisen machineveiligheid
EN ISO 13849-1 schijnt in het bijzonder te worden toegepast door eindgebruikers bij het aanpassen resp. ombouwen van inrichtingen. OEM's passen frequenter EN/IEC 62061 toe. Vanwege de historie en ontwikkeling van beide normen zullen de kenners van EN 954-1 zich waarschijnlijk eerder beroepen op ISO 13849-1, terwijl de kenners van IEC 61508 eerder zullen vertrouwen op IEC 62061. Om machineveiligheid op de meest geschikte en vaak meest voordelige wijze te bereiken, is kennis van beide normen noodzakelijk.

Uw project in veilige handen
Neem contact met ons op. Wij bieden u ondersteuning gedurende de complete levenscyclus van de machine, van de risicobeoordeling tot aan de CE-markering en grijpen hierbij terug op al onze kennis en ervaringen op het gebied van normen.

Meer informatie:
Machineveiligheid

Bewust afwijken van normen, mag dat zomaar?

We moeten voldoen aan de IEC 60204-1, is een veelgehoorde kreet. Wanneer we doorvragen waarom, is het antwoord vaak:’ nou, omdat het moet’ of omdat iedereen het zo doet. Maar is het nu wettelijk verplicht een norm toe te passen, of mag er ook van worden afgeweken? Dit is een vraag die opkomt wanneer men zich bezighoudt met machineveiligheid, de normen bieden handvatten maar soms ook technische uitdagingen en dat is soms lichtzinnig uitgedrukt. In dit artikel wordt toegelicht wat het nut is van het gebruik van normen en wat consequenties zijn van het wel of niet toepassen ervan.

Even in het kort: de Europese richtlijn, ook al doet hij anders vermoeden, is de wet. Niet helemaal, een richtlijn moet eerst worden opgenomen in de nationale wetgeving, dan wordt het de wet. Bijvoorbeeld: de Machinerichtlijn is in Nederland opgenomen in het Warenwetbesluit machines. Dit is praktisch een kopie van de richtlijn, ofwel kunnen we zeggen dat de Machinerichtlijn de wet is. Dat is de reden waarom er vaak gesproken wordt over de Machinerichtlijn in algemene zin en niet zozeer over het Warenwetbesluit. De richtlijn geeft dus geen richting aan, maar is ’normstellend’. Daarentegen is een norm niet ’normstellend’ maar geeft een ’richting’ aan. De wetgeving beschrijft de verplichte essentiële veiligheiden gezondheidseisen waaraan in de EU in de handel gebrachte machines moeten voldoen; een norm mag u volgen, maar het hoeft niet. Volgt u het nog?

Een norm is ontwikkeld om aan één of meerdere essentiële eisen uit de richtlijn te voldoen. Normen geven min of meer technische oplossingen aan voor uitdagingen die in de Machinerichtlijn worden gegeven. De relatie is als volgt: de richtlijn vormt een kader waarin voor de ontwerper van een machine een bepaalde ruimte zit en waarmee technische vooruitgang en innovatie niet worden belemmerd. Deze ruimte is noodzakelijk omdat een richtlijn niet zomaar herschreven en aangepast kan worden. Er zijn momenteel 27 lidstaten die hierover moeten beslissen. Ter illustratie, de ’oude’ Machinerichtlijn is van kracht geworden in 1995 en de huidige Machinerichtlijn 2006/42/EG op 29 december 2009. Daar zit (bijna) een periode van 15 jaar tussen...

Kader en invulling


De richtlijn bakent de grenzen af waarbinnen de ontwerper zijn speelruimte heeft. In beginsel is elke oplossing goed, als hij maar voldoet aan deze eisen. De eisen voor het ontwerp staan beschreven in de zogenaamde bijlage I: essentiële veiligheid- en gezondheidseisen. De vraag luidt vooral: “Hoe weet de ontwerper dat wat hij heeft  ontworpen ook daadwerkelijk correct en veilig is?” Omdat de richtlijn een kader is, zijn de eisen globaal van aard. Wanneer we vragen wat de kleur van de noodstop moet zijn, zal
iedereen zonder aarzelen zeggen dat dat rood met geel moet zijn, correct? Maar waar staat dat? De Machinerichtlijn geeft het volgende aan omtrent de noodstop: bijlage I,  artikel 1.2.4.3, 3e streepje:
- De inrichting moet: duidelijk herkenbare, goed zichtbare en snel bereikbare bedieningsorganen hebben. Over kleuren wordt niet gesproken! De norm, specifiek opgesteld voor de noodstoppen, de ISO 13850, zegt hierover het volgende: artikel 4.4.2:
- Het bedieningsorgaan van de noodstopvoorziening moet ROOD gekleurd zijn. Indien achter het bedieningsorgaan een achtergrond aanwezig is en indien dit uitvoerbaar is, moet de achtergrond GEEL gekleurd zijn.



De norm geeft ons dus duidelijk de richting voor wat betreft de keuze van de kleur. Dat maakt het voor de ontwerper gemakkelijker: hij hoeft alleen maar de norm te volgen in plaats van het zelf bedenken van de oplossing dat de noodstopinrichting duidelijk herkenbaar moet zijn. Rood/geel is bovendien algemeen geaccepteerd en wordt door vrijwel iedereen geassocieerd met gevaar of nood. De essentiële eisen zijn dus dwingend, maar de ontwerper mag zelf bepalen hoe hij deze invult. De toepassing van de normen is volledig vrijwillig. 

Voordelen van normen

Een belangrijk voordeel van het gebruik van normen is reeds aangegeven: het betreft het aanreiken van een - algemeen aanvaarde - oplossing voor een bepaald gevaargebied, wat de Machinerichtlijn onderstreept. Een ander voordeel van het volgen van de normen ligt in het juridische (bewijs)vermoeden van overeenstemming. Op het moment van het volgen van een norm die geharmoniseerd is, hetgeen betekent dat deze officieel is gekoppeld aan één of meerdere esentiële eisen van de Machinerichtlijn, ontstaat er een vermoeden dat er wordt voldaan aan deze eisen. Ofwel op het moment dat het misgaat, kan hiermee worden aangetoond dat de ontwerper er alles aan gedaan heeft om op dat punt de eisen zo goed mogelijk in te vullen. Een norm geeft:  

Afb. 1. Is het wettelijk verplicht een norm toe te passen,
of mag er ook van worden afgeweken?



- De stand der techniek aan
- En is daarmee een technisch hulpmiddel voor de fabrikant.

Valkuilen van normen

 

Is het gebruik van een norm zo heilig dat het eigen verstand aan de kant gezet kan worden? Nee, zo makkelijk is het nu ook weer niet. Veiligheid is en blijft een punt waarbij de ontwerper altijd zijn ’GAVE’ (gezond agrarisch verstand) moet blijven gebruiken, ook al zijn er honderden normen. De Machinerichtlijn eist dat de ontwerper een risicoanalyse uitvoert (Machinerichtlijn Bijlage I, artikel 1.1) en op basis van deze analyse dient hij of zij de maatregelen te realiseren. Een veel voorkomende fout wordt gemaakt bij het bepalen van het niveau van betrouwbaarheid van een veiligheidsfunctie. Normen geven vaak het minimale niveau waaraan moet worden voldaan, bijvoorbeeld Performance Level c (ISO 13849-1) of de ’oude’ categorie 1 (EN 954-1). Het woord ‘minimaal’ wordt al snel als voldoende gezien en de schakeling wordt gebouwd op basis van dat aangegeven niveau. Maar wanneer nu naar de beoordeling wordt gekeken, komt daar misschien wel minimaal een Performance Level d of categorie 3 uit. De ontwerper zou het niveau moeten kiezen op basis van de beoordeling, maar kiest het niveau uit de norm, waarom, omdat dat in de norm staat?! Hoewel normen flexibeler zijn dan de wet, kunnen ook normen soms achter de stand der techniek aanlopen. Neem de IEC 60204-1, de ’NEN 1010 voor machines’ uit 1997. Hierin stond het volgende: (artikel 11.3.4):
- Indien wordt gekozen voor een noodstop volgens categorie 0, mag deze uitsluitend zijn uitgerust met elektromechanische onderdelen met vaste bedrading. Bovendien mag de werking ervan niet afhankelijk zijn van elektronische logica (apparatuur of programmatuur) of van de overbrenging van opdrachten via een communicatienet of verbinding.

Deze eis gold totdat de volgende versie in 2006 werd geharmoniseerd.  Rond 2000 kwamen de Safety PLC’s in opmars en die waren juist voorzien van elektronica en software, die volgens de ’97 versie niet toe te passen zou zijn. Terwijl (toen al) met een certificaat van een aangemelde instelling kon worden aangetoond dat dit systeem wel degelijk voldeed aan de essentiële eisen van de Machinerichtlijn en dus veilig was. Hier is een degelijk stuk bewijs dat kan worden afgeweken van de norm. Dit voorbeeld toont het belang aan dat de norm vrijwillig is en blijft (en dus de stand der techniek niet tegenhoudt), zodat er vanaf geweken kan worden. 

De roltrap en de EN 115



Wat je je als ontwerper goed moet realiseren is dat de norm zeker geen vrijbrief is om niet meer ansprakelijk te kunnen worden gesteld. Het volgende voorbeeld toont dit aan. In een (kinder)schoenen- en (kinder) kledingzaak in Haarlem gebeurde een ernstig ongeval met een roltrap. Een klein jongetje was bekneld geraakt in het punt waar de bewegende leuning (‘meedraaiende band’ die als leuning fungeert) weer teruggaat in de vloer. De ouders van het jongetje hielden de eigenaar van het winkelbedrijf, als eigenaar van de roltrap, aansprakelijk voor het ongeval. De ouders waren van mening dat de roltrap gebrekkig was. Het winkelbedrijf verweerde zich door te stellen dat de roltrap niet gebrekkig was. Bij nader onderzoek was namelijk het volgende gebleken:
- de fabrikant had bij het ontwerp van de roltrap de EN 115, een specifieke en Europese geharmoniseerde norm voor roltrappen, toegepast

- het winkelbedrijf had een Arbodienst een risicoanalyse laten maken, ook van de roltrap
- er was een keuring op de roltrap uitgevoerd door een notified body (een aangemelde instantie).

Ondanks deze aangevoerde omstandigheden, was het Gerechtshof Amsterdam toch van oordeel dat het winkelbedrijf aansprakelijk was (het winkelbedrijf zal ongetwijfeld deze aansprakelijkheid hebben “doorgezet” naar de fabrikant van de roltrap. Dit noemt men juridisch regres nemen). Een belangrijke punt voor het Hof, was dat de veiligheid van de roltrap moet voldoen aan wat de gebruiker er onder die omstandigheden van mag verwachten. Dit geldt in het bijzonder als er ook kleine kinderen van gebruik maken. Het toetsen door derden en zelfs door een keurende instantie biedt in dat geval geen garantie dat er niets kan gebeuren! Als er toch iets gebeurt, dan is het winkelbedrijf aansprakelijk wanneer dit bij het te verwachten gebruik hoort (het verkeerd gebruik valt er uiteraard buiten). Kortom, het hof oordeelde in deze casus dat men niet aansprakelijk is op het moment dat er niets gebeurt, maar wél als er wel iets gebeurt bij voorzienbaar gebruik. Dat lijkt een beetje een ’Cruijffiaanse’ uitspraak, maar geeft wel gelijk de kern aan. Het is belangrijk om te weten dat rechters de normen (soms ten onrechte) gebruiken als toetsingskader voor de beoordeling van de veiligheid van een machine. Dit leidt soms tot het geval waarin een situatie anders wordt beoordeeld dan wat de ontwerper voor ogen heeft gestaan. Dit moet je onthouden wanneer je van de norm afwijkt. Je hebt sterke argumenten en – objectief – toetsingsmateriaal nodig, zoals de bewijzen van een notified body om aan te tonen dat het ontwerp deugt en voldoet aan de wet, de Machinerichtlijn.

Moet een norm worden toegepast?

De Machinerichtlijn (artikel 2,lid 1) geeft zelf al het antwoord: ‘een niet-bindende technische specificatie.’ Echter, er wordt in andere documenten zoals de Gids voor toepassing van de Machinerichtlijn (2e editie) wel degelijk naar verwezen (artikel 87):
- Geharmoniseerde normen zijn essentiële instrumenten voor de toepassing van de machinerichtlijn. De toepassing ervan is niet verplicht. Wanneer de referentie-nummers van de geharmoniseerde normen in het Publicatieblad van de Europese Unie worden gepubliceerd, houdt de toepassing van de specificaties daarvan echter in dat ervan mag worden uitgegaan dat aan de essentiële veiligheid- en gezondheidseisen waarop deze betrekking hebben wordt voldaan.


Afb. 2. Het programmeerbare besturingssysteem van Pilz.


Een norm is dus in de praktijk min of meer essentieel om de eisen van de richtlijn goed ten uitvoer te kunnen brengen. Maar er kan zeker ook vanaf worden geweken als de situatie dat niet toelaat. De ontwerper dient dan wel met juiste redenen en documenten te kunnen aantonen dat zijn oplossing (ook) voldoet aan de richtlijn. Dit is wat betreft documentatie en bewijslast een zware opgave. Er dient wel opgemerkt te worden dat in sommige situaties een norm wel dwingend door de wet wordt voorgeschreven. Een voorbeeld daarvan is het Bouwbesluit. Wanneer de machine tevens deel uitmaakt van de constructie kan het zijn dat normen verplicht worden voorgeschreven vanuit die specifieke wetgeving. Een machine dient immers te voldoen aan de bepalingen van elke EU-richtlijn die erop van toepassing is Daar dient goed onderzoek naar gedaan te worden. 

Conclusie

Bewust afwijken van een norm kan, als het goed en weloverwogen wordt gedaan, een  gerechtvaardigde keuze zijn. Zo kan het volgen van een norm in sommige gevallen niet (volledig) mogelijk zijn, omdat de situatie dat technisch niet toelaat. Dan kan het soms niet anders om af te wijken. Anders gezegd: afwijken kan, maar niet zomaar. Een gedegen (risico)analyse, goed gedocumenteerd in een technisch dossier vormt een juiste (minimum)basis om in bepaalde gevallen af te kunnen wijken. Hoe en wanneer afgeweken kan worden afgeweken, dient van geval tot geval bekeken te worden.

Martijn Drost, Pilz
www.pilz.nl

Implementatie functionele veiligheid bij Ardagh

Een veilige blik op bussenproductie

In Hoogeveen is Ardagh gevestigd. Het bedrijf dat met 370 werknemers een van de grootste werkgevers in de regio is, heeft veiligheid hoog in het vaandel staan. Het is dan ook niet verwonderlijk dat zij met de aankondiging van de uitfasering van EN 954 wel meteen aan de slag gingen met de vraag SIL of PL? Eenmaal gekozen voor de implementatie van de EN 13849(PL), werd een nieuw rapportagesysteem bedacht en werden enkele nieuwe inzichten in de hele fabriek geïmplementeerd.

Wanneer je een bedrijventerrein oprijdt waar een groot bord hangt dat het aantal incidentvrije dagen in grote rode letters toont aan iedereen die het wil zien, weet dat je dat het menens is als het gaat om de veiligheid van personeel en bezoekers. En jawel, na het melden bij de portier krijgt de bezoeker meteen een jasje, haarnetje, schoenen met stalen neuzen en een setje oordopjes aangereikt. "Het lijkt misschien wat overdreven", zegt René Keijzer, "maar we willen absoluut voorkomen dat er ongelukken gebeuren. Bovendien leveren we steeds vaker bussen aan de farmaceutische industrie, dus hebben we de gehele productievloer als schone ruimte aangemerkt." De teamleider van de afdeling elektro leidt ons vervolgens netjes over de met gele verf afgezette paden naar zijn kantoor. Hier vertelt hij openhartig over de veiligheidsmaatregelen die Ardagh de afgelopen tijd heeft doorgevoerd.

Geen blikken maar bussen
Zonder het zelf door te hebben, zullen miljoenen Nederlanders en nog meer andere nationaliteiten wel eens een product van Ardagh in hun handen hebben gehad. En hoewel het hen vergeven is dat ze waarschijnlijk de foute benaming ‘blik’ in plaats van ‘bus’ gebruikte toen ze een winkelbediende om wat babyvoeding of aanmaaklimonade vroegen, zullen ze blij zijn geweest met het gemak waarmee ze te openen waren. Een en ander is het gevolg van een nieuw ontwikkelde seal die de inhoud van de bus in topconditie houdt en toch eenvoudig te verwijderen is. Want kwaliteitsbussen in verbazingwekkend hoge aantallen produceren voor de voedingsmiddelen – en farmaceutische industrie, dat is waar Ardagh goed in is. “We verzorgen hier in Hoogeveen de volledige productie van bussen voor tal van gerenommeerde merken”, zegt Keijzer trots. “Er komt blik in plaatvorm binnen en een volledig bedrukte bus, inclusief deksels, verlaat vervolgens de fabriek. Om deze bussen en enkele innovaties als de inmiddels goed ingeburgerde seal te kunnen produceren, doen we ook veel aan eigen ontwikkeling voor wat betreft het machinepark. Voor de productie van de seals bijvoorbeeld, bouwden we een volautomatische lijn, inclusief geïntegreerde robots en veiligheid.

Productiesysteem
Voor de begripvorming doen we eerst een stapje terug. Want hoe gaat de bussenproductie precies in zijn werk en wat komt er allemaal bij kijken? Keijzer: “ Zoals gezegd komt het basismateriaal in plaatvorm binnen. We hebben het dan over een vertinde blanke plaat, welke in een groot formaat wordt besteld, rekening houdend met het aantal bussen dat er per plaat kan worden uitgehaald met een minimale hoeveelheid afval. De hele plaat wordt vervolgens van een laag witlak voorzien en daarna met de door de klant aangeleverde afbeeldingen en teksten bedrukt. Tot slot wordt de plaat afgelakt, waarbij hij ook zowel voor als na de lakgang wordt gedroogd in een oven. Eenmaal van de juiste opdruk voorzien, wordt het tijd voor de mechanische bewerkingen, met als eerste het op maat knippen. Na transport richting de bussenafdeling worden de zogenoemde ‘rompjes’ in een magazijn geplaatst. Een machine trekt deze er vanuit de onderzijde uit, walst ze rond en last ze vervolgens vast. Op een volgende plek wordt de bekende bordelrand aangemaakt, en mocht er nog meer stevigheid nodig zijn, kunnen ook zogenoemde ‘voren’ (inkepingen op de diameter) worden aangebracht. Als laatste productiestap worden tot slot de bodems erop gefelsd.” Keijzer geeft aan dat deze gedeeltelijk in Hoogeveen worden gemaakt en gedeeltelijk worden ingekocht. Hetzelfde geldt voor de deksels. En eenmaal geproduceerd, dan is het wel zaak dat de kwaliteit wordt gewaarborgd middels een gedegen controle: “Alle gefelsde onderdelen worden honderd procent middels vision op eventuele productiefouten gecontroleerd. Hetzelfde geldt voor de opdruk aan de buitenkant. Je moet er namelijk niet aan denken dat de aan de buitenzijde gesuggereerde babyvoeding of medicinale producten niet met de inhoud overeenkomt. Diëten kunnen nogal wat afwijken, en een cijfertje 1 met een cijfertje 2 verwisselen kan gevaarlijk zijn. Overigens gelden er natuurlijk ook tal van hygiëne-eisen bij het productieproces, maar dat had je al gemerkt,” besluit Keijzer en wijst naar zijn haarnetje.
Uiteraard worden de blikken ook ingepakt. Dit gebeurt bij een machine die de blikken volautomatisch op een pallet zet en deze met folie en nylonband inpakt. De deksels worden los met de blikken meegeleverd. Vanuit de inpaklijn gaan de pallets richting een magazijn dat met recht indrukwekkend genoemd mag worden. Het is vrijwel zeker dat er geen plek in Nederland te vinden is waar een bezoeker meer blikken bij elkaar aantreft.

Werkbare veiligheid
“Zoals gezegd, staat naast kwaliteit en hygiëne ook veiligheid bij Ardagh hoog in het vaandel. Ongevallen worden vastgelegd, geanalyseerd en vervolgacties worden gepland om deze in de toekomst te voorkomen”, legt Keijzer uit. Op de vraag wat voor soort gevaren bij bussenproductie een grote rol spelen, hoeft hij niet lang na te denken: “We hebben hier grote persen en scharen staan. Beknellingsgevaar en snijgevaar zijn dan ook de meest in het oog springende gevaren, met potentieel grote gevolgen. Alle machines zijn dus categorie 3 of 4 volgens EN 954, iets wat we nu met de hulp van Pilz aan het omzetten zijn naar een Performance Level systeem.”
Voor de omzetting hebben René Keijzer en collega Jan Cees  Steenmeijer eerst een risicoanalyse uitgevoerd. Dit heeft uiteindelijk geleid tot een standaard formulier dat helpt bij het consequent en snel tot een veilig ontwerp komen.  Steenmeijer:” Wij hebben zelf het hele e-ontwerp van de veiligheidscircuits voor onze rekening genomen en Pilz heeft ons vooral procesmatig begeleid. Het is voor ons namelijk belangrijk dat we aan alle regels voldoen, maar het moet vooral ook een werkbare oplossing opleveren. Zo wilde het in het begin nog wel eens gebeuren dat we te veel beveiligde. Machines waren dan niet meer goed in te stellen en je loopt dan het gevaar dat mensen veiligheden overbruggen. Ook kan het ten koste gaan van de productie. Het vinden van een juiste balans is dus van groot belang.”

De veiligheidsformulieren die Ardagh heeft ontwikkeld zijn er voor alle relevante veiligheidsonderdelen. Eenmaal ingevuld zie je in een oogopslag of de juiste hardware is toegepast, dus wat de uitkomsten zijn van de faalkansberekening en of onderdelen de juiste PL-waarde hebben. Voor de berekening hiervoor wordt onder andere gebruik gemaakt van de Pascal software van Pilz.  Steenmeijer: “Het vastleggen van alle gegevens verplicht je om het goed te doen en overal over te hebben nagedacht. Het is tevens een instrument richting de werkvloer om te laten zien waarom bepaalde zaken moeten worden aangepast, wil je aan de norm voldoen.” Het nieuwe systeem bevat tevens een checklist bij de inbedrijfname van de nieuwe situatie en een wijzigingsformulier waarin niet alleen is terug te vinden wat er veranderd is, maar ook waarom.
Gevraagd hoe er in deze wordt samengewerkt met de mechanische tak van Ardagh, antwoordt Steenmeijer: “Vanuit elektrische engineering hebben we het voortouw genomen voor wat betreft het nieuwe veiligheidssysteem. Maar ook het constructiebureau zorgt natuurlijk dat de machines voldoen aan de machinerichtlijn. En verder zijn de communicatielijnen kort. Mochten wij tijdens de inbedrijfname toch wat tegenkomen, dan wordt dit uiteraard gecommuniceerd.

Uniformiteit
Wanneer we de fabrieksvloer oplopen, valt het meteen op: alle HMI’s en veiligheidsonderdelen zijn op dezelfde manier gerealiseerd. Hetzelfde blijkt waar voor alle besturingskasten en de uiteraard minder zichtbare software. Keijzer legt uit: ”Een belangrijk gereedschap om de productievloer veiliger te maken, was voor ons een eenduidige aanpak. Waar een operator zich ook bevindt, dezelfde knoppen horen op dezelfde manier te reageren. In een noodsituatie heb je namelijk geen tijd om eerst de handleiding te lezen. In ons geval hebben we ervoor gekozen om naast de afzonderlijke machinestop, waar bijvoorbeeld de lichtschermen op zijn aangesloten, ook in een noodstopcircuit over de hele lijn te voorzien. Laatstgenoemde worden allemaal in een PNOZ Multi van Pilz verzameld, welke op zijn beurt weer deelnemer is van het Profibusnetwerk. De noodstoppen van de hele lijn hebben op de HMI een herkenbare gele achtergrond gekregen, en de afzonderlijke machinestops niet.” Volgens Keijzer was er af en toe wel wat medewerking van toeleverende machinebouwers nodig om het voor elkaar te krijgen. “Om het op onze manier te kunnen doen, hebben we een extra voeding van hun noodstopcircuit nodig. Niet elke machinebouwer is er even happig op om dit aan te passen. Maar op eigen verantwoording zijn de meeste wel bereid de benodigdheden te leveren zodat we het zelf kunnen doen.”

Dat veiligheid tot slot geen eindpunt kent maar een proces is, blijkt ook uit de praktijk van Ardagh. Ze zijn nog niet klaar, maar een heel eind op de goede weg. Keijzer:” We hebben alle gevaarlijkste plekken als eerste aangepakt, maar zijn er natuurlijk nog niet. Veiligheid kan altijd beter, maar er moet natuurlijk ook geproduceerd worden. Daarnaast heb je altijd te maken met de stand der techniek. Nieuw gekochte of zelf ontwikkelde lijnen als de sealmachine zijn ook voor wat veiligheid betreft spik en span. Aanpassingen aan oudere lijnen plannen we zoveel mogelijk in op basis van onderhoudsstops, budget en capaciteit.”

Actualisering van EN 1034-1 voor machines waarmee cellulose-, hout- en papiervezels worden gewonnen

De papier- en celluloseproductie, waar zowel de hout-, cellulose- als papierverwerking onder vallen, is, afhankelijk van het gebruik en het type machines, zeer gevaarlijk en risicovol. Het snijden van het papier, het hoge toerental en de enorme afmetingen van de machines brengen risico's met zich mee die een regelrechte uitdaging vormen voor de machineveiligheid.

EN 1034-1 is een belangrijke C-norm voor machines voor papierfabricage en -afwerking. Deze norm biedt machinefabrikanten en exploitanten duidelijkheid over aan welke eisen moet zijn voldaan om met de Europese richtlijnen in overeenstemming te zijn. Deze norm is onlangs gewijzigd om te worden aangepast aan de "nieuwe Machinerichtlijn" 2006/42/EC. De norm geldt voor "machines waarmee cellulose-, hout- en papiervezels worden gewonnen en voorbereid en tot papier, karton, tissue of vezelplaten worden samengevoegd en afgewerkt". Ingenieurs kunnen de hierin beschreven eisen gebruiken als inspiratiebron voor de veiligheid van machines, ongeacht of deze machines bestemd zijn voor de Europese markt of voor een andere markt

In het kader van de actualisering door de nieuwe Machinerichtlijn heeft deze norm betrekking op nieuwe technologieën en normen in verband met onderdelen van besturingssystemen met een veiligheidsfunctie. De herziene norm verwijst nu ook naar EN ISO 13849 -1: 2008 en EN IEC 62061. Interessant is dat hierin een tabel beschikbaar wordt gesteld die SIL volgens EN IEC 62061 alsmede PL volgens EN ISO 13849 met de categorieën conform EN 954-1 voor deze reeks normen in verband brengt. Deze dient als hulpmiddel voor degenen die meer vertrouwd zijn met EN 954-1.

In de geactualiseerde norm wordt in het bijzonder uiteengezet dat de opstart-waarschuwingsinrichting alsmede de besturing van scheidende afschermingen ten minste moeten voldoen aan Safety Integrity Level "SIL 1" van EN 62061 resp. Performance Level "PL c" van EN ISO 13849. Daar waar veelvuldige toegang noodzakelijk is, is zelfs SIL 2 resp. PL d vereist. Onafhankelijk wordt er expliciet op gewezen dat middels een risicobeoordeling kan worden aangetoond of er een hogere beveiligingsgraad vereist is.

Groepsafschakeling met standaard PLC en veiligheidscomponent

Wanneer veel gevaarlijke bewegingen zoals een motor van een zaag of een hydraulische perscilinder geschakeld moeten worden is de verleiding groot om een uitgangskaart van een standaard PLC met bijvoorbeeld een veiligheidsrelais af te schakelen. Dit is mogelijk, echter is deze methode aan een aantal voorwaarden gebonden.

Het afschakelen van een component door middel van een besturing verloopt altijd volgens een standaard blokschema (figuur 1) bestaande uit:

• Sensor;
• Logische verwerking;
• Actuator.

Figuur 1: Blokschema

Wanneer het vereist wordt uit de risicoanalyse dat een beweging beveiligd dient te worden zal dit gedaan moeten met een veiligheidssysteem. Dit veiligheidssysteem (bijvoorbeeld een veiligheidsrelais of veiligheids-PLC) zal de betreffende actuator zodanig aansturen dat deze alleen in een veilige situatie kan worden bekrachtigd. Het principe schema is hiervan weergegeven in figuur 2.


Figuur 2: Principe veiligheidssysteem in blokschema - separaat

Figuur 2 gaat er vanuit dat elke aandrijving zijn eigen veiligheidssysteem heeft en dat hierbij deze separaat van elkaar bewaakt kunnen worden. Dit is de meest ideale oplossing. Op deze manier kan elke aandrijving separaat worden geschakeld en worden bewaakt.

Groepsafschakeling
Echter vanuit praktisch oogpunt gezien kan het voorkomen dat er besloten wordt om het veiligheidsysteem aan de voorgaande zijde te schakelen voor de uitgangskaart van een standaard-PLC.
Hiermee kan dan een groep (groepsafschakeling) van diverse uitgangen (figuur 3) worden bereikt. Zodoende kan met één veiligheidsysteem meerdere actuatoren worden afgeschakeld (doordat deze gekoppeld zijn aan één uitgangskaart op een standaard-PLC).


Figuur 3: Principe veiligheidssysteem in blokschema - groepsafschakeling

De groepsafschakeling is mogelijk, echter zijn hier wel een aantal beperkingen aan verbonden.

• Type PLC uitgangskaart
• Voeding van de uitgangskaart
• Terugmelding van de contactoren naar het veiligheidssysteem
• Maximaal te claimen categorie (EN 954-1, ISO 13849-1)

PLC Uitgangskaart
De beperking ligt in het type uitgangskaart dat gebruikt wordt. Garantie dat uitgangen niet bekrachtigd worden is het meest te geven met een halfgeleider-uitgangskaart (NPN of PNP). De scheiding bij dit type component wordt gewaarborgd door een opto-coupler. Hiertussen volgt een volledige scheiding tussen intern circuit van de PLC en uitgangscircuit dat bij het alsnog aansturen van de uitgang de opto-coupler zal zorgen voor het niet doorgeven van het signaal. De kans dat er een sluiting optreedt, is op dit spanningsniveau (TTL, 5 Volt) zeer klein.

Wordt er gebruik gemaakt van een uitgangskaart met relais dan zal er geen directe scheiding zijn tussen intern circuit en uitgangscircuit. Wanneer hier de uitgang wordt afgeschakeld en er intern een aansturing plaats vindt van de spoel, zal de uitgang gemaakt worden en kan een gevaarlijke situatie ontstaan.


Figuur 4: Principe standaard PLC uitgangskaart (halfgeleider, links), (relais, rechts)

Voeding
Het afschakelende contact van het veiligheidssysteem dient aan de voedende kant van de kaart te worden geschakeld. Hierdoor wordt de hele kaart spanningsloos gemaakt en is het niet mogelijk een spanning die tot schakelen kan leiden op het systeem te plaatsen.

Terugmelding
De terugmelding van de actuatoren (die achter de relaisuitgangen) geschakeld zitten moeten worden teruggemeld aan het veiligheidssysteem. Deze actuatoren (schakelen immers in de hoofdstroom van de betreffende gevaarlijke beweging), dienen gecontroleerd te worden of deze daadwerkelijk schakelen. Immers maakt nu een deel van de PLC en het afgeschakelde relais deel uit van de veiligheidsketen.

Categorie (EN 954-1, ISO 13849-1)
De maximaal te behalen categorie onder de EN 954-1 is categorie 2 (enkele afschakelweg). Onder de ISO 13849-1 is de maximaal te behalen categorie een categorie 1. Technisch gezien is categorie 2 haalbaar, echter door de frequentie van testen (op elke aanvraag, 100 keer) is dit met een elektromechanisch relais niet haalbaar. Daardoor is deze begrensd op categorie 1.


Figuur 5: Schakeling veiligheidscontacten voor uitgangskaart van standaard PLC

Conclusie:
Het schakelen van een groep contactoren is mogelijk door een veiligheidscomponent voor de uitgangskaart te plaatsen, echter dient van tevoren goed nagedacht te worden of het het waard is om met een standaard PLC een groepsafschakeling te creëren. Met name door de komst van de norm ISO 13849-1 wordt de categorie zeer beperkt. Daarnaast is de manier van zonering met een groepsafschakeling slechter mogelijk. Door de komst van de huidige veiligheids-PLC’s met standaard functionaliteit dient de ontwerper vooraf goed te overwegen of het waard is om op deze manier te ontwerpen. Gebruik van een veiligheids-PLC biedt een hogere mate van betrouwbaarheid (tot en met categorie 4, Performance Level e) en tevens een hogere mate van diagnose bij storingzoeken.

Investeren in veiligheid kan wel is eens de grootste productiviteitsverhoging teweeg brengen sinds jaren. Uw bestaande pers vervangen of vernieuwen?

Een pers is klassiek gezien een investering voor jaren. De constructie van een hydraulische of excenterpers kan vele tientallen jaren mee. De besturing heeft een veel kortere levensduur, daarbij komt dat in veel gevallen de oude machines niet meer voldoen aan de huidige veiligheidseisen. Als werkgever sta je op dat moment voor de keuze om te vervangen of aan te passen?

Hoezo 'oud ijzer'? Geef persen een tweede leven met retrofit

Oudere persen voldoen vaak niet meer aan de veiligheidsrichtlijnen die in internationale normen worden gesteld. Maar daarmee behoren ze nog niet bij het oud ijzer. Waarom moderniseert u uw persen niet naar de nieuwste stand van de veiligheids- en besturingstechniek? Dit is vaak goedkoper dan de aanschaf van nieuwe machines.

In de meeste gevallen is het rendabel om in die situatie de pers te voorzien van een nieuwe besturing met daarin alle huidige technische veiligheden opgenomen. Door het toepassen van geïntegreerde veiligheid is het mogelijk om een hogere productiviteit te behalen dan in de bestaande situatie.

Met behulp van de geïntegreerde veiligheid kunnen extra bedienacties overbodig worden gemaakt door bijvoorbeeld het starten van de persbeweging bij het vrijkomen van het lichtscherm het zogenaamde eentakt bedrijf. Het is ook mogelijk tweetakt bedrijf toe te passen, in dat geval wordt de pers gestart als het lichtscherm twee maal onderbroken wordt. Het scherm wordt onderbroken voor het uitnemen van het gerede product en nog een maal voor het plaatsen van het te bewerken materiaal.

De veilige oplossing voor elke persinstallatie: van één pers tot een hele persstraat

Persen kunnen heel gevaarlijk zijn. Bij een ongeluk kan de operator zwaar gewond raken. In internationale richtlijnen voor machineveiligheid worden daarom voor persen de hoogste veiligheidseisen gesteld, zoals categorie 4 volgens EN 954-1.

Al naar gelang de grootte en het type van de persen moeten bij het ontwerp van de installatie met verschillende veiligheidstechnische eisen rekening worden gehouden. Pilz levert de passende oplossing voor een veilige en rendabele besturing en bewaking van:

• Mechanische persen
• Hydraulische persen
• Servopersen

Zo kan investeren in veiligheid kan wel is eens de grootste productiviteitsverhoging teweeg brengen sinds jaren. En door het investeren in veiligheid is het mogelijk de investering in korte termijn terug te verdienen

Wenst u meer informatie over veilige automatiseringsoplossingen voor persen? Neem contact met ons op. Wij bieden ondersteuning van de plannings- tot en met de implementatiefase.

De EU Commissie heeft beslist… De overgangsperiode voor de EN 954-1 is verlengd

Bij de meeting van de Europese Werkgroep Machines, op 7/8-12-2009 in Brussel, heeft de EU Commissie opnieuw het verzoek besproken van de Europese Commissie voor Standaardisatie (CEN) om het vermoeden van overeenstemming voor de EN954-1 te verlengen.

Volgens informatie van vertegenwoordiging van de CEN was het merendeel van de lidstaten voor een verlenging en de verlenging wordt verleend. De overgangsperiode wordt verlengd voor 2 jaar t/m 31.12.2011

“Als veiligheidsexperts in industriële automatisering kunnen wij fabrikanten en gebruikers om diverse redenen alleen maar adviseren de opvolgnormen EN ISO 13849-1 en EN/IEC 62061 zo snel mogelijk toe te passen”, zegt John Mc Auliffe, Hoofd van de International Services Group en General Manager van Pilz Ierland.
 
Controleer zorgvuldig voor toepassing van EN 954-1
Allereerst is de mate waarin de EN 954-1 de huidige stand der techniek in industriële veiligheid kan vertegenwoordigen discutabel. Bovendien is het mogelijk dat gebruikers van machines toepassing van de nieuwe normen specifiëren in hun programma van eisen, om er zeker van te zijn dat ze qua aansprakelijkheid aan de veilige kant zitten, mocht er een ongeluk plaatsvinden. En: Veel B- en C-normen die genoemd worden in de huidige Machinerichtlijn refereren al naar de ISO 13849-1 en de EN/IEC 62061. Dit zijn bijvoorbeeld:

• EN 61496: Veiligheid van Machines – Aanrakingsvrije electrische beveiligingsinrichtingen
• EN 60204-1: Veiligheid van Machines – Electrische uitrusting van machines
• EN ISO 13850: Veiligheid van Machines – Noodstop - Ontwerpprincipes
• EN 848: Veiligheid van houtbewerkingsmachines
• EN ISO 10218-1: Industriële robots – Veiligheidseisen – Deel 1: Robot.

Geleidelijk zullen meer C-normen navenant worden aangepast, waarna toepassing van de EN 954-1 voor deze normen geen vermoeden van overeenstemming meer levert. Tenslotte moet nog opgemerkt worden dat de EN 954-1, ondanks dat deze wereldwijd wordt erkend, geen internationale standard is. Dit is een belangrijk aspect, met name voor internationaal opererende machinefabrikanten.

Ondersteuning bij de conversie naar de nieuwe normen
Pilz heeft zijn producten reeds volgens EN ISO 13849-1 en EN/IEC 62061 gecertificeerd en ook zijn dienstverlening, van het aanbod aan seminars tot CE-markerings-trajecten, navenant aangepast.

Daarnaast stellen wij met de PAScal Safety Calculator een gemakkelijke tool ter beschikking waarmee de Performance Level (PL) resp. Safety Integrity Level (SIL) berekend kunnen worden die bereikt kunnen worden met veiligheidsfuncties, gebaseerd op de gebruikte componenten.

Daarmee ondersteunt Pilz de constructeurs die reeds overgestapt zijn op de EN ISO 13849-1 en de EN/IEC 62061. Tegelijkertijd zal de onderneming doorgaan met het leveren van producten, diensten en technische ondersteuning voor die constructeurs die voorlopig nog de  EN 954-1 blijven toepassen.

Heeft u vragen met betrekking tot bovenstaande, dan kunt u ons altijd bellen op telefoonnummer 0347-320477 of e-mailen via info@pilz.nl.

Verwarring over status EN 954-1

Sinds enige maanden is er verwarring ontstaan over het mogelijk niet vervallen van de EN 954-1.

Het al dan niet vervallen van deze norm wordt door zowel machinebouwers als eindgebruikers met argusogen in de gaten gehouden. De vervanger van de EN 954-1 zou nog teveel onduidelijkheden met zich meebrengen. Bij het CEN in Brussel zijn de twijfels van de industrie over de haalbaarheid van het invoeren van de nieuwe EN ISO 13849-1 als vervanger besproken.

Daaruit zijn verschillende tegenstrijdige berichten in de media verschenen naarmate de tijd verstreek.

Relaistechniek
Al ruim tien jaar is de EN 954-1 de Europese norm voor het veiligheidsgerelateerde deel van besturingen. De norm beschreef op kwalitatieve basis hoe een beveiliging als bijvoorbeeld een hekbewaking schakeltechnisch uitgevoerd moest worden om een bepaalde betrouwbaarheid te halen. Kort gezegd: bij een bepaalde combinatie van letsel, blootstelling en afwendbaarheid werden eisen gesteld aan de opbouw van de veiligheidsfunctie. Werd hiermee gebouwd, dan werd dit beschouwd als afdoende voor dat bepaalde risico.

De norm gaf echter niets aan over de kans die een schakeling nog altijd had op gevaarlijk falen van de beveiliging. Daarnaast was een fenomeen als software en de mogelijke ontwerpfouten daarin niet meegenomen omdat dit bij het ontstaan van de norm nog niet of nauwelijks voorhanden was voor veiligheidsfuncties van machines. Kortom, de norm was gebaseerd op veiligheidsrelais en programmeerbare elektronica werd niet voldoende betrouwbaar geacht daarvoor.

Nieuwe technieken
Enkele jaren na het verschijnen van de norm komen toch de eerste veiligheids-plc's op de markt, waarin Pilz voorop ging met haar PSS systemen. Deze werden toegelaten na strenge keuringen door de BG in Duitsland. Vanwege de toegenomen complexiteit van te beveiligen machines en installaties was er wel vraag naar deze systemen en moest daarom toch aandacht besteed gaan worden aan de manier van programmeren, faalkansen van complexe schakelingen en dergelijke. Uiteindelijk ontstond enkele jaren geleden uit de vraag hoe om te gaan met de nieuwe systemen de nieuwe Performance Level norm EN ISO 13849-1 als rechtstreekse opvolger van de EN 954-1.

Overgang naar nieuwe norm
Omdat er inmiddels een ruim aanbod is van elektronische veiligheidsrelais, configureerbare en programmeerbare veiligheidsbesturingen werd besloten de oude EN 954-1 na een overgangstermijn van drie jaar eind 2009 te laten vervallen. Veiligheidsbesturingen zouden vanaf 2010 gebouwd of aangepast moeten worden volgens de EN ISO 13849-1 (PL) of zijn tegenhanger de EN IEC 62061 (SIL), die inmiddels beide al weer enkele jaren geharmoniseerd zijn. Dat laatste hield dus ook in dat gebruik van de EN 954-1 na 2009 niet meer kon leiden tot een vermoeden van overeenstemming met de Machinerichtlijn. Daarmee zou een belangrijk deel van de CE markering van een machine op losse schroeven staan en de fabrikant dus ten onrechte een CE-markering aanbrengen met alle mogelijke gevolgen van dien.

Verwarring
Vanaf ongeveer augustus van dit jaar ontstond in de bovenstaande situatie verwarring. De industrie had bezwaar gemaakt bij de centrale normenorganisatie CEN in Brussel dat met name de gegevens benodigd om de PL te kunnen bepalen ontbraken. In deze belangenstrijd deden de wildste berichten de ronde. Aan die verwarring is op dit moment nog geen einde. Het is echter wel vrijwel zeker op dit moment dat de EN 954-1 vanaf volgend jaar in ieder geval niet meer gebruikt mag worden voor nieuwe machines.

Nieuwe techniek: nieuwe norm
Dat de Europese Commissie uiteindelijk zeer waarschijnlijk zal besluiten om vanaf 2010 alleen de EN ISO 13849-1 of EN IEC 62061 te harmoniseren onder de nieuwe machinerichtlijn 2006/42/EG is niet meer dan redelijk. De stand van techniek brengt nu eenmaal veiligheids-plc's met zich mee, met complexe schakelingen daarin en door gebruikers geschreven software. Deze aspecten worden nu eenmaal niet meer afgedekt door de oude EN 954-1. Ook afnemers van machines en installaties stellen steeds vaker terecht de vraag hoe een leverancier aan de huidige stand van techniek gaat voldoen op gebied van veiligheidsfuncties. Als dit bij levering niet in orde is kant de eindgebruiker tenslotte zelf aansprakelijk gesteld worden voor de ongevallen vanwege falen van de veiligheidsbesturing. Pilz adviseert al haar klanten om zo snel mogelijk kennis te verzamelen van de nieuwe EN ISO 13849-1 en/of EN IEC 62061 en voorbereid te zijn op het gebruik hiervan. Dit kan door één of meer mensen deze taak toe te bedelen, hen een cursus te laten volgen en de implementatie in het ontwerpproces voor te laten bereiden. Binnen afzienbare tijd zal iedereen met de nieuwe normen te maken krijgen.

Workshop volgens ISO 13849-1 (PL) en IEC 62061 (SIL)

Doel
De nieuwe Machinerichtlijn brengt met zich mee dat er gewerkt moet gaan worden met de nieuwe normen NEN-EN-ISO 13849-1 en NEN-EN-IEC 62061. Deze geven eisen voor het ontwerpen en de integratie van veiligheidssystemen als onderdeel van de machinebesturing. De normen beschrijven een methodiek waarmee de ontwerper, door middel van de structuur en betrouwbaarheid van componenten, een betrouwbaar veiligheidssysteem kan realiseren.

Door de ontwikkelingen op veiligheidsgebied rondom de software en electronica zal de EN 954-1 vervangen worden. Hierdoor is de benadering op basis van het systeemgedrag onvoldoende. De nieuwe normen stellen naast het systeemgedrag van een veiligheidsfunctie, ook eisen aan de betrouwbaarheid van de componenten. Daarnaast worden eisen gesteld aan het ontwerpen en structureren van veiligheidssoftware.

De cursist leert tijdens de basisdag de theorie die ten grondslag ligt aan het ontwerpen en valideren (doorrekenen) van veiligheidssystemen in de machinebouw. De verschillen tussen beide methodieken worden uitgelegd waardoor de cursist een gefundeerde keuze kan maken. Op de vervolgdag wordt aan de hand van een casus de theorie verduidelijkt, zodat de deelnemers de opgedane kennis ook in de praktijk kunnen toepassen.

Inhoud basisdag (theorie)

• Inleiding in elektrische veiligheid en besturingstechnische veiligheidscircuits
• Normen EN 954-1, ISO 13849-1 (PL) en  IEC 62061 (SIL)
• Opbouw en ontwerp van veiligheidscircuits
• Betrouwbaarheidsanalyses van veiligheidscircuits /systemen
• Functionele veiligheid
• PL (Performance Level) 
• SIL (Safety Integrity Level)
• Verschillen en overeenkomsten tussen SIL en PL

Inhoud  vervolgdag (praktijk)
Na de theoriedag kunt u een verdiepende workshop volgen. Keuze uit ontwerpen volgens PL (Performance
Level) of SIL (Safety Integrity Level) workshop.

Hier wordt een praktische oefening aan de hand van een casus uitgewerkt. De oefening bestaat uit het
uitvoeren van een risicobeoordeling en het bepalen van het benodigde Safety Integrity Level of Performance
Level. Vervolgens wordt een veiligheidscircuit ontworpen en doorgerekend met behulp van het softwaretool
PAScal. Door de praktische invulling van deze dag leert u hoe u de opgedane theoretische kennis
vanuit de basisdag kunt toepassen in het ontwerpen van een circuit en de validering met PAScal. In de
cursus is één licentie voor PAScal inbegrepen.

Doelgroep

• Ontwerpers en hardware engineers
• Service technici 
• Technisch adviseurs en -inspecteurs

Vereiste basiskennis
Wij bevelen elke deelnemer aan om aan te vangen met de basisdag theorie (SIL/PL), omdat hier de kennis wordt overgedragen die steeds van toepassing is en terugkomt in de praktijkdagen. 

Data

Week  50

Theoriedag dinsdag 8 december Praktijkdag PL woensdag 9 december Praktijkdag SIL donderdag 10 december

Tijdsduur
Alle dagen zijn van 09.00 - 16.00 uur.

Tarief

Dag	1 persoon	2 personen	> 3 personen
Basisdag (theorie) (1)	€ 375,-	€ 375,-	Op aanvraag
Praktijk PL (2)	€ 475,-	€ 425,-	€ 375,-
Praktijk SIL (3)	€ 475,-	€ 425,-	€ 375,-
Basisdag + Praktijk PL (1+2)	€ 800.-	€ 750,-	€ 700,-
Basisdag + praktijk SIL (1+3)	€ 800,-	€ 750,-	€ 700,-

       
De tarieven zijn gebaseerd op locatie in ons opleidingscentrum Vianen. Bij de combinatiedagen is één
licentie PAScal t.w.v. € 300,- inbegrepen. De theoriedag in combinatie met één praktijk workshop kan ook
op uw locatie worden verzorgd. Het tarief is € 1.575,-. Hier is ook één licentie PAScal inbegrepen.

Aanbeveling
Het is aan te bevelen om tijdens de praktijkdag een eigen laptop mee te nemen.