Machineveiligheid vanaf het begin aanwezig …

Hoe u uw beschikbaarheid van installaties, onderhoudstijden en algemene efficiëntie door vooruitziende veiligheidsplanningen optimaliseert.

 

Als veiligheid vanaf het begin een rol speelt bij de planning van installaties, kunnen de beschikbaarheid van installaties, de onderhoudstijden en de algemene efficiëntie hierdoor geoptimaliseerd worden. Voor besturingstechnici ligt de focus op de architectuur van veiligheidsrelevante systemen met een effectieve samensmelting van veiligheid en standaard.

Beginselen van de machineveiligheid

De beginselen van machineveiligheid zijn in de machinerichtlijn 2006/42/EG opgenomen en kunnen als volgt samengevat worden:

• rekening houden met voorzienbaar misbruik en met veranderde omgevingscondities
• risico's zoveel mogelijk elimineren of minimaliseren door een passende en veilige constructie van machines
• toepassing van noodzakelijke veiligheidsmaatregelen ten aanzien van risico's die niet geëlimineerd kunnen worden
• de gebruikers informeren over de restrisico's die na reeds getroffen maatregelen blijven bestaan
• aangeven of een speciale scholing nodig is
• bepalen van de persoonlijke veiligheidsuitrusting

De samensmelting van veiligheids- en standaardautomatisering optimaliseert de beschikbaarheid van installaties, de onderhoudstijden en de algemene efficiëntie. Alleen als veiligheidstechniek vanaf het begin in het planningsproces van installaties wordt opgenomen, is gegarandeerd dat ze aan de richtlijnen voldoen.

Pilz - uw partner voor machineveiligheid

Met diensten van Pilz kiest u voor beproefde praktische methoden als het gaat om het veilig maken van uw machines. Informeer uzelf nu nog meer over wat wij u over het thema veiligheidsconcept te bieden hebben.

Meer informatie:
Veiligheidsconcepten voor machineveiligheid

Liftgoedkeuring voor het veiligheidsrelais PNOZsigma

PNOZ s4 is volgens EN 81-1 goedgekeurd als veiligheidscomponent voor lifttoepassingen.

 

Het veiligheidsrelais PNOZsigma is nu ook goedgekeurd als veiligheidscomponent voor lifttoepassingen volgens de liftnorm EN 81-1. Lifttoepassingen moeten over specifieke goedkeuringen beschikken en aan veiligheidsregels voor de constructie en installatie van liften voldoen.

Veiligheid bij het betreden en verlaten van liften

Alle PNOZ s4 spanningsvarianten beschikken nu over de goedkeuring en garanderen zo de veiligheid van personen bij het betreden en verlaten van liften - er ontstaan geen productwijzigingen of beperkingen. De goedkeuring is in de liftsector absoluut noodzakelijk en garandeert dat aan alle veiligheids- en gezondheidseisen van de machinerichtlijn 2006/42/EG is voldaan.

Toepassingsgebieden van de veiligheidsrelais PNOZsigma met liftgoedkeuring

PNOZ s4 kunnen zowel voor personen- en goederenliften als voor alle soorten hijswerktuigen die onder deze norm vallen gebruikt worden. Het doel van Pilz is om door de uitgebreide goedkeuring de sector Lifttoepassingen verder uit te breiden.

Meer informatie:
Veiligheidsrelais PNOZsigma

Veilig machineontwerp draagt bij aan duurzaamheid

Duurzaam ontwerpen betekent niet alleen rekening houden met de gebruikte grondstoffen en materialen maar hangt ook af van de juiste keuzes op het gebied van veiligheid. Pilz-consultant Martijn Drost legt uit dat duurzaamheid en veiligheid prima samengaan.

Binnen Europa moeten alle machines die over de toonbank gaan, voldoen aan de eisen van de Machinerichtlijn 2006/42/EG. Deze wetgeving heeft tot doel de veiligheid en de gezondheid van de eindgebruiker te waarborgen. Wanneer geldt deze Machinerichtlijn? Al heel snel zoals blijkt uit de definitie van een machine die de EU aanhoudt: ‘een samenstel voorzien van of bestemd om te worden voorzien van een aandrijfsysteem — maar niet op basis van rechtstreeks gebruikte menselijke of dierlijke spierkracht —, van onderling verbonden onderdelen of componenten waarvan er ten minste één kan bewegen en die worden samengevoegd voor een bepaalde toepassing.’ Fabrikanten zijn verplicht om hieraan te voldoen, maar hoe doen ze dat precies?

De laatste jaren zijn de eindgebruikers zich ervan bewust dat een veilige machine inkopen uiteindelijk minder geld kost dan de aanschaf van een onveilig goedkoper alternatief. Het kost ze namelijk (onnodig) veel geld als de machine die niet aan de wettelijke vereisten voldoet en ze dat in een later stadium alsnog moeten opknappen. In de dagelijkse praktijk als consultant merk ik dat de klanten die niet willen betalen voor veiligheid steeds schaarser worden. De investering in veiligheid bij de aankoop van een nieuwe machine (first time right) levert uiteindelijk alleen maar winst op.

Het ontwerpen van een veilige machine is een lastige klus. Wanneer veiligheid niet vanaf het begin wordt geadresseerd en op een later moment wordt geïmplementeerd, zal de invoering lastiger zijn en zal de rekening fors oplopen. Meestal kan het basisontwerp niet meer worden gewijzigd waardoor ingenieurs de onveilige situaties moet vermijden met noodoplossingen die verre van optimaal zijn. De implementatie van die lapmiddelen is bovendien vaak lastig omdat de ruimte beperkt is. Een ander gevolg is dat het gebruiksgemak vermindert. Wat bijvoorbeeld in eerste instantie vrij bereikbaar was, is nu ineens voorzien van een beweegbare afscherming. De operator moet daardoor een extra handeling verrichten.

Uit de grafiek (zie Figuur 1) blijkt dat de kosten voor het aanpassen van de veiligheid (rode lijn) gedurende de levenscyclus van de machine zullen stijgen. Daarentegen is te zien dat het gemak van implementatie (groene lijn) vooral in de eerste levensfasen juist het eenvoudigst is. Dat is niet zo gek: een lijn op papier is immers sneller aangepast dan wanneer de snijbrander en slijptol eraan te pas moeten komen. Het kantelpunt ligt rond de realisatiefase. Tot die tijd ligt de verantwoordelijkheid nog bij de fabrikant. Hij moet er dus voor zorgen dat de veiligheid dan al is geïntegreerd in de machine.


Figuur 1: De kosten voor het aanpassen van de veiligheid (rode lijn) van de machine stijgen tijdens de levenscyclus, terwijl het gemak van implementatie (groene lijn) in de eerste levensfasen juist het eenvoudigst is

  
Effect x kans
De eerste stap op weg naar een veilige machine is de CE-markering. Dat is een merkteken waarmee een fabrikant kan aangeven dat hij zijn machine heeft ontworpen zodat die voor alle gebruikers veilig is tijdens de gehele levensduur (dus inclusief sloop). Het is nadrukkelijk geen keurmerk; in veel gevallen mag de ontwerper het CE-teken namelijk zelf aanbrengen. Alleen bij gevaarlijke machines zoals dat staat gedefinieerd in bijlage IV van de Machinerichtlijn is dat niet toegestaan. Denk dan aan houtbewerkingsapparatuur of spuitgietmachines.

Met het uitvoeren van het totale CE-markeringstraject kunt u ervoor zorgdragen dat er op een veilige en verantwoorde manier aan de machine kan worden gewerkt. Zo kan de machine verantwoord worden verhandeld op de Europese markt. In de praktijk zie ik vaak dat dit traject los staat van het ontwerpproces. Het is echter beter om die twee trajecten tegelijk uit te voeren. Anders is het vervelende gevolg dat gewenste aanpassingen die bij de risicoanalyse boven water komen, niet meer kunnen worden doorgevoerd of een behoorlijke aanpassing aan het ontwerp vergen. Idealiter start het CE-traject al op het moment van het concept.

De belangrijkste stap uit het CE-markeringsproces is de risicoanalyse. Deze vormt de basis voor alle ontwerpbeslissingen van een machine. Het is van belang om te weten welke risico’s zich in de machine bevinden. Risico’s kunnen bijvoorbeeld te maken hebben met draaiende delen van transportbanden of walsen die tegen elkaar indraaien. Het proces voor risicoanalyse is onder te verdelen in een tweetal stappen, de gevaaranalyse en de evaluatie.

De gevaaranalyse bestaat op zijn beurt weer uit drie onderdelen. Om te beginnen de bepaling van de machinegrenzen. Hierbij leg je de afbakening van de machine vast en beantwoord je vragen zoals welke bedrijfsmodi er zijn, hoeveel operators nodig zijn en welke omstandigheden noodzakelijk zijn voor een goede werking. De tweede stap is de identificatie van de gevaren. Welke gevaren treden op bij het gebruik van de machine in de ruimste zin van het woord? Alle fasen komen hierbij onder de loep te liggen, van normaal bedrijf tot storing en schoonmaak. Welke zaken kunnen leiden tot letsel? Ten slotte maak je een risicoschatting van de gevaren. Je wilt immers hoe groot de risico’s zijn en welke factoren de hoogte van de risico’s bepalen. Een risico bestaat uit het effect maal de kans van optreden. Dat product is een maat voor de hoogte van het risico.
Figuur 2: Voor het CE-markeringstraject is een schema opgesteld waarbij per processtap de fasen zijn aangegeven die moeten worden opgepakt. Het grote voordeel van deze benadering is dat zonder veel extra inspanning het verplichte traject gelijktijdig met de overige werkzaamheden kan worden doorlopen.


De tweede stap bij de risicoanalyse is de evaluatie. Bij deze stap wordt bepaald of er risico’s zijn die moeten worden gereduceerd en op welke manier. De vastgestelde waardes uit de voorgaande stap zijn essentieel bij de keuze van de reductiemaatregelen. Bijlage I, artikel 1.1.2 [Bijlage I van de Machinerichtlijn] geeft hiervoor de volgende verplichte volgorde: bronaanpak, collectieve maatregelen, organisatorische maatregelen. Het proces is iteratief, dat wil zeggen dat wanneer de reductiemaatregelen genomen zijn nogmaals de risico’s moeten worden geëvalueerd om te zien of de maatregel daadwerkelijk effect heeft gehad.

Door de juiste overwegingen en beslissingen te maken tijdens het CE-markeringstraject en dan vooral tijdens de risicoanalyse kunnen mogelijke problemen vroegtijdig worden erkend. Hierdoor zal een veiligere machine ontstaan en zal die gedurende de levensduur volop worden benut.

Martijn Drost is teamleider bij de afdeling consultancy van Pilz en begeleidt bij machinebouwers met de implementatie van het CE-markeringstraject en uitvoeren van risicoanalyse in diverse sectoren waaronder de metaalverwerkende industrie.