Een veilige blik op bussenproductie
In Hoogeveen is Ardagh gevestigd. Het bedrijf dat met 370 werknemers een van de grootste werkgevers in de regio is, heeft veiligheid hoog in het vaandel staan. Het is dan ook niet verwonderlijk dat zij met de aankondiging van de uitfasering van EN 954 wel meteen aan de slag gingen met de vraag SIL of PL? Eenmaal gekozen voor de implementatie van de EN 13849(PL), werd een nieuw rapportagesysteem bedacht en werden enkele nieuwe inzichten in de hele fabriek geïmplementeerd.
Wanneer je een bedrijventerrein oprijdt waar een groot bord hangt dat het aantal incidentvrije dagen in grote rode letters toont aan iedereen die het wil zien, weet dat je dat het menens is als het gaat om de veiligheid van personeel en bezoekers. En jawel, na het melden bij de portier krijgt de bezoeker meteen een jasje, haarnetje, schoenen met stalen neuzen en een setje oordopjes aangereikt. "Het lijkt misschien wat overdreven", zegt René Keijzer, "maar we willen absoluut voorkomen dat er ongelukken gebeuren. Bovendien leveren we steeds vaker bussen aan de farmaceutische industrie, dus hebben we de gehele productievloer als schone ruimte aangemerkt." De teamleider van de afdeling elektro leidt ons vervolgens netjes over de met gele verf afgezette paden naar zijn kantoor. Hier vertelt hij openhartig over de veiligheidsmaatregelen die Ardagh de afgelopen tijd heeft doorgevoerd.
Geen blikken maar bussen
Zonder het zelf door te hebben, zullen miljoenen Nederlanders en nog meer andere nationaliteiten wel eens een product van Ardagh in hun handen hebben gehad. En hoewel het hen vergeven is dat ze waarschijnlijk de foute benaming ‘blik’ in plaats van ‘bus’ gebruikte toen ze een winkelbediende om wat babyvoeding of aanmaaklimonade vroegen, zullen ze blij zijn geweest met het gemak waarmee ze te openen waren. Een en ander is het gevolg van een nieuw ontwikkelde seal die de inhoud van de bus in topconditie houdt en toch eenvoudig te verwijderen is. Want kwaliteitsbussen in verbazingwekkend hoge aantallen produceren voor de voedingsmiddelen – en farmaceutische industrie, dat is waar Ardagh goed in is. “We verzorgen hier in Hoogeveen de volledige productie van bussen voor tal van gerenommeerde merken”, zegt Keijzer trots. “Er komt blik in plaatvorm binnen en een volledig bedrukte bus, inclusief deksels, verlaat vervolgens de fabriek. Om deze bussen en enkele innovaties als de inmiddels goed ingeburgerde seal te kunnen produceren, doen we ook veel aan eigen ontwikkeling voor wat betreft het machinepark. Voor de productie van de seals bijvoorbeeld, bouwden we een volautomatische lijn, inclusief geïntegreerde robots en veiligheid.
Productiesysteem
Voor de begripvorming doen we eerst een stapje terug. Want hoe gaat de bussenproductie precies in zijn werk en wat komt er allemaal bij kijken? Keijzer: “ Zoals gezegd komt het basismateriaal in plaatvorm binnen. We hebben het dan over een vertinde blanke plaat, welke in een groot formaat wordt besteld, rekening houdend met het aantal bussen dat er per plaat kan worden uitgehaald met een minimale hoeveelheid afval. De hele plaat wordt vervolgens van een laag witlak voorzien en daarna met de door de klant aangeleverde afbeeldingen en teksten bedrukt. Tot slot wordt de plaat afgelakt, waarbij hij ook zowel voor als na de lakgang wordt gedroogd in een oven. Eenmaal van de juiste opdruk voorzien, wordt het tijd voor de mechanische bewerkingen, met als eerste het op maat knippen. Na transport richting de bussenafdeling worden de zogenoemde ‘rompjes’ in een magazijn geplaatst. Een machine trekt deze er vanuit de onderzijde uit, walst ze rond en last ze vervolgens vast. Op een volgende plek wordt de bekende bordelrand aangemaakt, en mocht er nog meer stevigheid nodig zijn, kunnen ook zogenoemde ‘voren’ (inkepingen op de diameter) worden aangebracht. Als laatste productiestap worden tot slot de bodems erop gefelsd.” Keijzer geeft aan dat deze gedeeltelijk in Hoogeveen worden gemaakt en gedeeltelijk worden ingekocht. Hetzelfde geldt voor de deksels. En eenmaal geproduceerd, dan is het wel zaak dat de kwaliteit wordt gewaarborgd middels een gedegen controle: “Alle gefelsde onderdelen worden honderd procent middels vision op eventuele productiefouten gecontroleerd. Hetzelfde geldt voor de opdruk aan de buitenkant. Je moet er namelijk niet aan denken dat de aan de buitenzijde gesuggereerde babyvoeding of medicinale producten niet met de inhoud overeenkomt. Diëten kunnen nogal wat afwijken, en een cijfertje 1 met een cijfertje 2 verwisselen kan gevaarlijk zijn. Overigens gelden er natuurlijk ook tal van hygiëne-eisen bij het productieproces, maar dat had je al gemerkt,” besluit Keijzer en wijst naar zijn haarnetje.
Uiteraard worden de blikken ook ingepakt. Dit gebeurt bij een machine die de blikken volautomatisch op een pallet zet en deze met folie en nylonband inpakt. De deksels worden los met de blikken meegeleverd. Vanuit de inpaklijn gaan de pallets richting een magazijn dat met recht indrukwekkend genoemd mag worden. Het is vrijwel zeker dat er geen plek in Nederland te vinden is waar een bezoeker meer blikken bij elkaar aantreft.
Werkbare veiligheid
“Zoals gezegd, staat naast kwaliteit en hygiëne ook veiligheid bij Ardagh hoog in het vaandel. Ongevallen worden vastgelegd, geanalyseerd en vervolgacties worden gepland om deze in de toekomst te voorkomen”, legt Keijzer uit. Op de vraag wat voor soort gevaren bij bussenproductie een grote rol spelen, hoeft hij niet lang na te denken: “We hebben hier grote persen en scharen staan. Beknellingsgevaar en snijgevaar zijn dan ook de meest in het oog springende gevaren, met potentieel grote gevolgen. Alle machines zijn dus categorie 3 of 4 volgens EN 954, iets wat we nu met de hulp van Pilz aan het omzetten zijn naar een Performance Level systeem.”
Voor de omzetting hebben René Keijzer en collega Jan Cees Steenmeijer eerst een risicoanalyse uitgevoerd. Dit heeft uiteindelijk geleid tot een standaard formulier dat helpt bij het consequent en snel tot een veilig ontwerp komen. Steenmeijer:” Wij hebben zelf het hele e-ontwerp van de veiligheidscircuits voor onze rekening genomen en Pilz heeft ons vooral procesmatig begeleid. Het is voor ons namelijk belangrijk dat we aan alle regels voldoen, maar het moet vooral ook een werkbare oplossing opleveren. Zo wilde het in het begin nog wel eens gebeuren dat we te veel beveiligde. Machines waren dan niet meer goed in te stellen en je loopt dan het gevaar dat mensen veiligheden overbruggen. Ook kan het ten koste gaan van de productie. Het vinden van een juiste balans is dus van groot belang.”
De veiligheidsformulieren die Ardagh heeft ontwikkeld zijn er voor alle relevante veiligheidsonderdelen. Eenmaal ingevuld zie je in een oogopslag of de juiste hardware is toegepast, dus wat de uitkomsten zijn van de faalkansberekening en of onderdelen de juiste PL-waarde hebben. Voor de berekening hiervoor wordt onder andere gebruik gemaakt van de Pascal software van Pilz. Steenmeijer: “Het vastleggen van alle gegevens verplicht je om het goed te doen en overal over te hebben nagedacht. Het is tevens een instrument richting de werkvloer om te laten zien waarom bepaalde zaken moeten worden aangepast, wil je aan de norm voldoen.” Het nieuwe systeem bevat tevens een checklist bij de inbedrijfname van de nieuwe situatie en een wijzigingsformulier waarin niet alleen is terug te vinden wat er veranderd is, maar ook waarom.
Gevraagd hoe er in deze wordt samengewerkt met de mechanische tak van Ardagh, antwoordt Steenmeijer: “Vanuit elektrische engineering hebben we het voortouw genomen voor wat betreft het nieuwe veiligheidssysteem. Maar ook het constructiebureau zorgt natuurlijk dat de machines voldoen aan de machinerichtlijn. En verder zijn de communicatielijnen kort. Mochten wij tijdens de inbedrijfname toch wat tegenkomen, dan wordt dit uiteraard gecommuniceerd.
Uniformiteit
Wanneer we de fabrieksvloer oplopen, valt het meteen op: alle HMI’s en veiligheidsonderdelen zijn op dezelfde manier gerealiseerd. Hetzelfde blijkt waar voor alle besturingskasten en de uiteraard minder zichtbare software. Keijzer legt uit: ”Een belangrijk gereedschap om de productievloer veiliger te maken, was voor ons een eenduidige aanpak. Waar een operator zich ook bevindt, dezelfde knoppen horen op dezelfde manier te reageren. In een noodsituatie heb je namelijk geen tijd om eerst de handleiding te lezen. In ons geval hebben we ervoor gekozen om naast de afzonderlijke machinestop, waar bijvoorbeeld de lichtschermen op zijn aangesloten, ook in een noodstopcircuit over de hele lijn te voorzien. Laatstgenoemde worden allemaal in een PNOZ Multi van Pilz verzameld, welke op zijn beurt weer deelnemer is van het Profibusnetwerk. De noodstoppen van de hele lijn hebben op de HMI een herkenbare gele achtergrond gekregen, en de afzonderlijke machinestops niet.” Volgens Keijzer was er af en toe wel wat medewerking van toeleverende machinebouwers nodig om het voor elkaar te krijgen. “Om het op onze manier te kunnen doen, hebben we een extra voeding van hun noodstopcircuit nodig. Niet elke machinebouwer is er even happig op om dit aan te passen. Maar op eigen verantwoording zijn de meeste wel bereid de benodigdheden te leveren zodat we het zelf kunnen doen.”
Dat veiligheid tot slot geen eindpunt kent maar een proces is, blijkt ook uit de praktijk van Ardagh. Ze zijn nog niet klaar, maar een heel eind op de goede weg. Keijzer:” We hebben alle gevaarlijkste plekken als eerste aangepakt, maar zijn er natuurlijk nog niet. Veiligheid kan altijd beter, maar er moet natuurlijk ook geproduceerd worden. Daarnaast heb je altijd te maken met de stand der techniek. Nieuw gekochte of zelf ontwikkelde lijnen als de sealmachine zijn ook voor wat veiligheid betreft spik en span. Aanpassingen aan oudere lijnen plannen we zoveel mogelijk in op basis van onderhoudsstops, budget en capaciteit.”
Het heksysteem PSENmlock biedt een veilige vergrendeling en veilige sluiting in slechts één product. De PSENmlock biedt personen- en procesbeveiliging tot de hoogste veiligheidscategorie PLe.
Pilz heeft door wereldwijde contacten met normalisatie instanties uitgebreide kennis opgebouwd om dit Machinehandboek te schrijven. Daarnaast hebben wij diverse professoren en leraren van Duitse Universiteiten gevraagd een bijdrage aan dit handboek te leveren. 
De nieuwe Machinerichtlijn brengt met zich mee dat er gewerkt gaat worden met de nieuwe normen NEN-EN-ISO 13849-1 en NEN-EN-IEC 62061. Deze geven eisen voor het ontwerpen en de integratie van veiligheidssystemen als onderdeel van de machinebesturing. De normen beschrijven een methodiek waarmee de ontwerper door middel van de structuur en betrouwbaarheid van componenten, een betrouwbaar veiligheidssysteem kan realiseren. 
Sinds enige maanden is er verwarring ontstaan over het mogelijk niet vervallen van de EN 954-1. 
We hebben een softwaretool ontwikkeld die ervoor zorgt dat de bepaling van het veiligheidsniveau van machines en installaties voor u slechts kinderspel is. Met de Safety Calculator heeft u een instrument in handen dat de systematische werkwijze met inachtname van de nieuwe normen aanzienlijk vergemakkelijkt, zonder dat u de mathematiek die aan die normen ten grondslag ligt hoeft te bestuderen.
Hieronder vindt het tweede deel van het nieuwe Machinehandboek van Pilz. Vanaf nu kunt u in iedere nieuwsbrief services een hoofdstuk lezen. Een Duitse versie, omdat de Engelstalige op dit moment nog wordt vertaald. Een totale download (PDF) zal beschikbaar worden gesteld in Engels en Duits, als alle 7 hoofdstukken gepubliceerd zijn. (eind 2009).