Vijf trainingen voor veiligheidskundigen met SKO punten!

Al twee jaar kunnen veiligheidskundigen die deel nemen aan de opleiding tot Expert Machineveiligheid vier punten bemachtigen. De training Machineveiligheid in de voedingsmiddelenindustrie is daar nu aan toegevoegd. Deze is door het SKO gewaardeerd op 1 punt.

Training	SKO punten
Basisdag wetgeving en risicobeoordeling	1
Veilig ontwerpen	1
Elektrische veiligheid volgens EN-IEC 60204-1	1
CE documentatie en bewijslast	1
Machineveiligheid in de voedingsmiddelenindustrie	1

 
Heeft u interesse in één van bovenstaande trainingen dan kunt u zich aanmelden via
http://opleidingen.pilz.nl.

Al onze trainingen kunnen voor groepen ook bij u op locatie verzorgd worden. Wij maken daarvoor graag een passend voorstel. Aanvragen kunt u sturen aan Robert Romijn:  r.romijn@pilz.nl.

Klant Pilz - Du Pont Dordrecht investeert in veiliger werken

Chemieconcern Du Pont de Nemours heeft onlangs twee verpakkingslijnen in de Delrin® plant op de locatie Dordrecht aangepast aan de actuele normen op het gebied van machineveiligheid. Resultaat van deze forse investering is - naast een nog veiligere werkomgeving voor de operators - dat het veilig stellen van de machines in de verpakkingslijn een stuk sneller verloopt en derhalve de productiecapaciteit toeneemt.

De rode knopjes waarmee je je veiligheidsgordel in je auto losklikt, de nooduitknop op een machine of installatie, de skibinding die zo comfortabel werkt: ze zijn allemaal gemaakt op basis van korreltjes Delrin®, een kunsthars dat wordt gemaakt in één van de zeven fabrieken die op het omvangrijke fabrieksterrein van Du Pont de Nemours in Dordrecht te vinden zijn.

Delrin® is een halffabrikaat dat als granulaat wordt verpakt in zakken van 25 kilo, dozen van 1.000 kilo en containers van 25 ton. Het product wordt geleverd in verschillende gradaties van zuiverheid; meestal in de heldere vorm, maar ook in verschillende kleuren. Omdat de helderheid een belangrijk kwaliteitskenmerk is, is het volgens Rob Ringe zaak dat er absoluut geen vuil in de zakken, dozen of containers komt.

Robuuste lijnen
Het verpakkingsproces is nagenoeg geheel geautomatiseerd. Vanuit het nabijgelegen productie-gedeelte wordt het granulaat gestort in silo’s. Hieruit worden de zakken en dozen gevuld. De dozen worden, na stickering met een barcode, direct afgevoerd met een heftruck. De zakken worden gesloten en vervolgens door een palletizer geformeerd op een pallet dat acht lagen zakken bevat. Een wikkelaar zorgt vervolgens voor het sealen van het geheel met stretchfolie. Na stickeren met een barcode kan de verpakking met een heftruck uit de verpakkingsinstallatie worden gehaald voor verder transport. De belangrijkste manuele handelingen zijn het verwisselen van een rol folie en het verhelpen van storingen.

De onlangs gemoderniseerde lijnen functioneren al jaren uitstekend, 24 uur per dag, 7 dagen per week. De machines werken betrouwbaar en er gaat in de regel weinig mis. Als echter de lijn moet worden stilgezet voor het wisselen van een rol met folie of het verhelpen van een storing, is dat een vrij complexe zaak. Ringe legt uit: “We hebben binnen DuPont een zeer stringent veiligheidsregime. Veiligheid staat bij ons bedrijf op het eerste plan, vanaf de parkeerplaats tot aan de procesomgeving en natuurlijk ook bij de verpakkingslijnen is de interne regelgeving vaak strikter dan de wettelijke regels. Die veiligheidscultuur wordt door alle medewerkers gedragen en is een soort van tweede natuur. Bij de verpakkingslijnen werken we bij het ingrijpen in het proces volgens de stelregel ‘LTTT’, wat staat voor ‘lock, tag, test & try’. Vrij vertaald: vergrendel de situatie, label met naam en organisatie, ga na of de situatie echt veilig is en doe vervolgens wat je moet doen. Dit lijkt een omslachtige procedure, maar is vanuit het veiligheidsdenken standaard binnen ons bedrijf: om de kansen op een ongeval zo klein mogelijk te houden, kan je je het eenvoudigweg niet permitteren om één van deze stappen over te slaan, en dat gebeurt gelukkig ook niet. Probleem bij deze lijnen was echter dat je de installatie op vijf afzonderlijke plekken (twee pneumatische luchtafsluiters en drie elektrische installaties) moest veiligstellen, en dat kost veel tijd. Het verwisselen van een rol folie is binnen een minuut of twee geklaard, maar met het veiligstellen van de hele lijn is bijna een kwartier gemoeid. En dat is te lang, en alleen al de kans dat operators hiervoor creatieve oplossingen voor gaan verzinnen is in ons veiligheidsdenken onaanvaardbaar.”

Investeren in veiligheid
Eind 2007 is besloten om bij twee verpakkingslijnen te laten onderzoeken hoe de installatie efficiënter veilig kan worden gesteld. Er is contact gezocht met Pilz. Consultants van dit bedrijf hebben eerst een omvangrijke risicobeoordeling gemaakt van de mogelijke gevaren. In een plan van aanpak is vervolgens advies gegeven over de hard- en software oplossingen en implementatie. Belangrijkste punten van aandacht in dit advies waren eenduidige procedures voor afbouw van de installatie, de hoogte van sommige hekwerken, de beveiliging op de hekwerken en de beveiliging van openingen in het hekwerk, bijvoorbeeld in de nabijheid van rollerbanen. Ook voor het weghalen van de pallets, waarbij een vorkheftruck de veilige installatie inrijdt, is een oplossing voorgesteld.

Pilz zorgt hierbij voor de engineering, inbedrijfstelling en begeleiding van een derde partij, bij de installatiewerkzaamheden. Taken hierin zijn onder meer:

• Opstellen functioneel ontwerp voor beide lijnen.
• Detail ontwerp van de beide lijnen.
• Opstellen werkpakketten voor derde partij.
• Controleren uitgevoerde werkzaamheden.
• Uitwerken schema’s veiligheidssysteem in Eplan.
• Aanpassen bestaande tekeningen in klad.
• Aanpassen software in bestaande besturing, betreffende de communicatie met het veiligheidssysteem.
• Leveren en programmeren diagnose display.
• Schrijven software voor het veiligheidssysteem.
• Leveren ontluchtventielen.
• In bedrijf nemen totaal systeem.

Het hele project loopt onder de verantwoordelijkheid van de interne engineering afdeling van DuPont, het ‘Capital Care Team’. Rob Ringe moet je hierbij zien als interne opdrachtgever. Jack Spits, project engineer bij het Capital Care Team, legt uit wat de overwegingen waren om ook de hard- en softwarelevering en de engineering bij Pilz uit te besteden. “We hebben een meerjarig contract met een extern bureau waaraan we in principe alle engineering uitbesteden. In het geval van veiligheid is de benodigde expertise echter zo specifiek dat je van die procedure moet afwijken. In het geval van de levering spelen vooral eerdere positieve ervaringen met Pilz mee.”

Het plan van aanpak is bij DuPont vertaald in een investeringsvoorstel. Dat was nog even spannend omdat in 2009 een wereldwijde investeringsstop bij het bedrijf is afgekondigd. “Ons voorstel is toch goedgekeurd. Wat daarin zeker meespeelt is de veiligheidscultuur bij ons bedrijf. Veiligheid gaat altijd voor. ‘Als het niet veilig kan, doen we het niet’, is de stelregel. Dat kwam in ons geval bijzonder goed uit.”

On the fly
Het project, is enkele maanden geleden opgeleverd. “Grootste uitdaging bleek om in overleg met productie dagdelen te vinden om de machines stil te leggen. Bedenk dat Delrin® een zeer succesvol product is, waarbij de productiecapaciteit volledig moet worden benut. Gelukkig bleek dat de opstart na de implementatie vlekkeloos ging. We hebben nu op verschillende plekken in de lijn een toegangsfunctie waarmee je ter plekke de installatie eenduidig kan afbouwen. Bovendien hebben we een aantal aanpassingen doorgevoerd in de hekwerken en hekwerkbeveiligingen (lichtschermen en schakelaars) waardoor de hele lijn voldoet aan de nieuwste versie van de Machinerichtlijn, die eind 2011 verplicht wordt”, aldus een tevreden Ringe.

De hekwerken rondom de installatie zijn nu allen op de veilige hoogte, dat wil zeggen dat bepaalde delen waar de hekken maar 1,2 meter hoog waren niet meer voorkomen. Ook alle openingen in het hekwerk zijn voorzien van lichtschermen. De toegangsdeuren zijn uitgerust met PSENmag contactloze, magnetische veiligheidsschakelaars. Al deze componenten zijn aangesloten op remote I/O-stations, die via SafetyBus aan de veiligheids-PLC’s hangen.

Ook het proces waarbij de heftruck de lichtschermen bij de beveiliging moet doorbreken om een pallet te kunnen pakken is efficiënter gemaakt met behulp van een detectielus. Doordat het lichtscherm wordt doorbroken en er een heftruck wordt gedetecteerd door de lus, wordt de installatie niet compleet afgebouwd; enkel het betrokken deel wordt gestopt. Wordt er op dat moment geen heftruck gedetecteerd, dan wordt de installatie wel compleet gestopt.

De veiligheidsinstallatie per verpakkingslijn is opgebouwd rond een PSS veiligheids-PLC van Pilz. Nadrukkelijk is gekozen om de veiligheidsbesturing fysiek gescheiden van de machinebesturing te houden.
Het qua veiligheid compartimenteren van de verpakkingslijnen was voor Du Pont geen optie. “Sowieso ligt het niet in de lijn met de veiligheidsfilosofie bij Du Pont, maar ook praktisch is het niet wenselijk: je kunt wel een deel van de installatie afschakelen, maar dan stoor je toch altijd de logistiek in de rest van de installatie, zodat op die plekken ook weer aanpassingen moeten plaatsvinden. Veel duidelijker is het om de hele installatie gecontroleerd stil te leggen, dan is de kans op ongevallen zo klein mogelijk”, aldus Ringe.

HMI bij de lijn
De veiligheidsinstallatie is ter plekke uitgerust met een kleine operator panel, puur voor de diagnostiek. Waar de besturing centraal in de gaten wordt gehouden in de operatorruimte, is het bij storingen en onderhoud wenselijk om zo dicht mogelijk bij de installatie de diagnostiek te kunnen opvragen. “Dit was een wens van de operators en onderhoudsmensen. Desondanks zie je in het begin dat het wennen is, net zoals het werken met het nieuwe veiligheidssysteem. Inmiddels zie ik alleen maar tevreden mensen. Het is altijd lastig om procedures die je jarenlang dag in dag uit nauwgezet uitvoert te veranderen. Maar bij elke meeting die we sindsdien hebben gehouden zag ik het enthousiasme toenemen, en dat kan ook niet anders want de ergonomie is sterk verbeterd.”

Ongelukken ook bij u in de regio

Helaas komt het nog vaak voor dat er ongelukken plaatsvinden in een industriële omgeving. Veel nieuwsberichten over bedrijfsongevallen zijn verzameld en te vinden op het volgende blog: http://bedrijfsongeval.blogspot.com

Pilz kan u door middel van een zogenaamde quick-scan* ofwel low-budget scan een overzicht bieden waarmee u snel inzicht en overzicht krijgt in de grootste gevaren die zich op globaal niveau afspelen binnen uw machinepark.

Pilz zal door middel van een rondgang door uw productieomgeving en door het stellen van vragen aan uw medewerkers kunnen constateren waar zich mogelijke gevaarlijke situaties afspelen. Naar aanleiding van deze scan ontvangt u een bondig rapport waarin Pilz aangeeft welke globale gevaren in uw productieomgeving aanwezig zijn en geeft een prioriteitsvolgorde aan waarmee u uw verdere traject kunt opbouwen.

Pilz geeft u advies voor vervolgstappen die uitgevoerd dienen te worden in het kader van machineveiligheid.

*Quick-scan = geen risico-inventarisatie & -evaluatie (RI&E).

Heeft u vragen of wilt u aanvullende informatie? Dan kunt u ons bereiken op 0347- 320 477 of info@pilz.nl.

Pilz beoordeelt 3 in 1 machine voor Constructiebedrijf Mous

Constructiebedrijf Mous BV – Akersloot heeft een revolutionaire bewerkingsmachine ontwikkeld namelijk boren, zagen en snijden (drie in één) voor stalen profielen, balken en kokers en Pilz Nederland heeft hiervoor de risicobeoordeling uitgevoerd. Aansluitend heeft Pilz Nederland een veiligheidsconcept uitgewerkt waarmee Mous BV de machine kan laten voldoen aan de geldende eisen uit de Machinerichtlijn 2006/42/EG.

De machine is een halfautomatische productielijn voor de bewerking van onderdelen van staalconstructies. De lijn bestaat uit een aanvoertransportbaan met doorvoersysteem, een robotcel en een zaagtafel voor het afkorten van profiel. De robotcel hanteert een efficiënte bewerkingsvolgorde die gegeneerd wordt met gegevens uit CAD-tekeningen. Het werkvoorbereidingsprogramma zorgt ervoor dat de lengte van elk profiel maximaal benut wordt.

De machine is opgebouwd uit de volgende onderdelen:

• Aanvoertransportbaan met doorvoersysteem;
• Robotcel;
• Zaagtafel;
• Afvoertransportband.

De producten (doorgaans stalen balken) worden handmatig op de aanvoertafel geplaatst en vervolgens automatisch met de opduwer naar de robotcel getransporteerd. Bij de eerste klem in de robotcel wordt de balk ‘ingelezen’. Hier wordt de balk gepositioneerd en wordt er gecontroleerd of de balk op de juiste manier in de klem ligt. Het zagen en boren kan mogelijkerwijs tegelijkertijd plaatsvinden. De 6-assige robotarm kan complexe ravelingen, inner-contouren en dubbele verstekken onder verschillende hoeken snijden.

De balk beweegt tijdens de bewerkingsprocessen over de aanvoer- en afvoerbaan. Na het bewerkingsproces wordt de balk door de opduwer tot op de afvoerband getransporteerd, waarna deze handmatig kan worden afgevoerd.

De huidige installatie is een doorontwikkelde testinstallatie welke in gebruik is genomen door de uitvinder en bouwer Mous BV. Onder de vlag van het nieuwe bedrijf Novum Robotics & Automation zal de machine in de Nederlands markt worden geïntroduceerd.

De 6-assige, 3,5 meter lange robotcel is van bouwjaar 2008. De robotcel is met de zaagtafel en het doorvoersysteem door Mous BV in eigen beheer aan elkaar gekoppeld. Vervolgens zijn de besturingssystemen van de machines met elkaar verbonden. Hierdoor wordt de installatie gezien als één (samengestelde) machine en deze dient te voldoen aan de eisen uit de Machinerichtlijn. Door de samenstelling van de machine als 3 in 1 wordt de doorvoersnelheid en de kwaliteit van de positie van zowel boorgaten als snij-figuren verhoogd.

De Robotcel (machine) wordt door Novum Robotics & Automation op de Europese markt in de handel gebracht. Hiervoor heeft Novum RA de wettelijke verplichting om een “veilige” machine op de markt te brengen welke voldoet aan alle eisen van de machinerichtlijn. Aan Pilz de opdracht die als volgt kan worden omschreven:

• Het opstellen van risicoreducerende maatregelen voor de bestaande robotcel. Als grondslag hiervoor dient een risicobeoordeling (Volgens ISO 14121-1) op basis van machineveiligheid (Machinerichtlijn 2006/42/EG)
• Advies aan Mous BV om te komen tot een Robotcel die veilig is en voldoet aan de wettelijke eisen. Hiervoor dient er een vermoeden van overeenstemming te zijn aangaande essentiële veiligheids- en gezondheidseisen, volgens de nieuwe machinerichtlijn 2006/42/EG.
• Het veiligheidsconcept is zodanig opgezet dat hierbij de balans tussen veiligheid en werkbaarheid zoveel mogelijk gewaarborgd blijft.
• Het uiteindelijke doel is het plaatsen van de CE-makering op de huidige installatie en het waarborgen van de veiligheid voor de nieuw te bouwen bewerkingsmachines.

De werkzaamheden van Pilz hebben betrekking op de interactie tussen mens en machine. De veiligheid van de mens staat centraal (dit is een dwingende eis uit de Machinerichtlijn).
Voor het uitvoeren van de werkzaamheden is gebruikt gemaakt van de documenten en tekeningen van Mous BV. Deze worden opgenomen in het Technisch Dossier (TD). Het TD vormt in essentie het bewijsmateriaal inzake het voldoen aan de eisen van de relevante richtlijn(en) voor een product. In dit geval de relevante eisen van de Machinerichtlijn 2006/42/EG, afgekort MRL.

Voor het uitvoeren van de risicoanalyse zijn ook de volgende relevante normen toegepast:

ISO 10218-1 Robots for industrial environments – safety requirements – Part 1 Robot - 2008
ISO 10218-1 Robots for industrial environments – safety requirements – part 2 Robot system and integration - 2008

De veiligheid is geïntegreerd in de totale besturing van het systeem (geen Pilz Plc). Pilz adviseert hieraan losse componenten toe te voegen, om te komen tot een veilige installatie. Tijdens de beoordeling zijn bij de bestaande machine diverse gevaren geconstateerd. Deze gevaren zijn met name gericht op te weinig/onvoldoende afschermingen. Pilz adviseert om bij de robot de volgende aanpassingen aan te brengen: bestaande afschermingen (ISO 10218), toegangen beveiligen (EN 953) en het aanpassen van de bediening (IEC 60204-1). Dit houdt praktisch in het toevoegen van afschermingen en veiligheidscomponenten zoals lichtschermen, hekbewaking en op de juiste plaats noodstopdrukkers.

Door het uitvoeren van de eisen uit het veiligheidsconcept in aanvulling op de aanbevelingen uit de risicoreductievoorstellen kan er een niveau van veiligheid bereikt worden door Mous BV wat voldoet aan de huidige stand der techniek en daarmee aan de geldende wet- en regelgeving.

Geïntegreerde veiligheid doet steeds vaker wat het belooft

De trend tekent zich al een tijdje af. Leveranciers van veilige besturingen nemen actuatoren in hun leveringsprogramma op, en andersom ontkomt de zichzelf respecterende aandrijfleverancier er niet aan ook een veilige besturing aan te bieden. Waar vindt de veiligheids-PLC zijn oorsprong en waarom deze plotselinge overlap? Niet minder belangrijk is natuurlijk de vraag wat hiervan de consequenties voor machinebouwers, systeemintegratoren en eindgebruikers zijn.

“Zeventien jaar geleden was PSS één van de eerste veiligheids-PLC’s die er op de markt te krijgen waren”, herinnert onze Pilz medewerker Richard van der Leij zich. De Manager Backoffice bij Pilz Nederland loopt al zo lang in de gangen van het Duitse bedrijf mee, dat hij de ontwikkeling met eigen ogen heeft mogen aanschouwen. “PSS staat voor Pilz Sicherheits Steuerung en vormt nog steeds het hart van onze besturingsoplossingen. Met de komst van ons nieuwe PSS4000 systeem, in combinatie met de PAS4000 software, kan je eindelijk spreken van een echt geïntegreerd besturingsplatform, waarbij een hoofdrol voor veiligheid is weggelegd.”

‘Triple core’
Zo’n twintig jaar geleden was het uit den boze: veiligheid geregeld door software. Alle veiligheidscircuits moesten hardwarematig worden gerealiseerd. Met veiligheidsrelais dus. Maar om dezelfde reden dat enkele decennia eerder de grote schakelkasten met relais door PLC’s werden vervangen, won ook het besef dat een veilige besturing prima met een PLC kon worden gerealiseerd aan terrein. Aan deze zogenoemde veiligheids-PLC’s werden dan wel wat extra eisen gesteld, en dan met name op het gebied van redundantie. “De eerste veiligheids-PLC die we op de markt brachten, de PSS3056, was compact, beschikte over 56 I/O en was uitgerust met drie processoren”, aldus Van der Leij. “Uiteraard waren deze, zoals inmiddels gebruikelijk, allemaal van verschillende makelij. Kreeg de PLC een instructie, dan werd de daaruit voortvloeiende rekenloop door de snelste processor gecontroleerd. En indien alle drie de processoren dezelfde uitslag gaven, dan was alles in orde. Maar wanneer een afwijkende waarde gevonden werd, dan was dit een teken dat er met het veiligheidscircuit iets niet in de haak was, en kon een machine worden stilgezet om het probleem te verhelpen.” Van der Leij geeft toe dat er destijds al wel op PLC gebaseerde veiligheidssystemen waren, maar vindt dat de PSS3056 toch iets unieks te bieden had. “Ik weet dat Siemens een systeem had waarbij het veiligheidscircuit in feite een dubbel uitgevoerde standaard besturing was. De ene PLC controleerde hierbij de andere. Op zich was dit een prima methode, zij het dat alles dubbel moest worden uitgevoerd. Dus ook het aantal I/O en de voeding. Door dit in één PLC te integreren en over een eigen bussysteem (SafetyBUS P) te laten lopen, kon aan ruimte, kabels en tijd worden bespaard, was destijds de filosofie van Pilz. Daarnaast zorgde het eigen gescheiden bussysteem ervoor dat de werking niet in gevaar kwam als bij wijze van spreken de printer ineens raar ging doen. Al snel kwamen er ook reksystemen, die tot op de dag van vandaag gebruikt worden. Wel is het aantal processoren in de PLC naar twee terug gebracht. Voortschrijdend inzicht heeft doen inzien dat dit voldoende is om de veiligheid te garanderen en uiteraard heeft dit ook een kostenbesparing tot gevolg gehad.”

Meeliften
De auto. Het is één van de grote Duitse vindingen, en het is dan ook niet verwonderlijk dat deze industrie in Duitsland goed vertegenwoordigd is. Volgens Van der Leij is het succes van de veiligheids-PLC mede aan deze vooruitstrevende sector te danken. “Hoewel er in de proceswereld al wel verschillende veiligheidssystemen draaiden, bleven de meeste discrete productiebedrijven aanvankelijk toch aan hun oude vertrouwde veiligheidsrelais vasthouden. In Nederland waren het bedrijven als Corus en NedCar die als eerste over de brug kwamen en in Duitsland gold min of meer hetzelfde voor diverse autoproducenten. Dit heeft het nieuwe veiligheidsdenken veel goeds gedaan. Want naast het feit dat er als leidend baken vaak naar de automotive wordt gekeken, heeft ook het internationale karakter van de sector de verspreiding van nieuwe veilige technologie bevorderd. Telkens wanneer een producent een nieuwe assemblagelijn over de grenzen opende, gingen bedrijven als Pilz mee. Inmiddels zitten we daarom van Brazilië en Mexico tot China, Korea en natuurlijk Japan. En het ziet er naar uit dat, mede door deze industrie, ook het veiligheidsbewustzijn in een land als Rusland en in Oost-Europese landen toeneemt.”


Echte integratie
Volledige integratie is al jaren de heilige graal in automatiseringsland. Het is dan ook niet verwonderlijk dat de term te pas en te onpas opduikt, wanneer een nieuwe technologie aan bestaande concepten wordt toegevoegd. In het geval van veiligheid begon het met de PLC, maar tekent zich inmiddels een trend af waarbij veiligheid werkelijk als integraal onderdeel van de besturing wordt gezien. Dit betekent het afscheid van gescheiden bussystemen, het rechtstreeks inprikken van de veilige kabels op actuatoren en controllers en het gebruik van één platform waarmee zowel motion control als veiligheidsfuncties kunnen worden ontworpen. “Het klopt dat steeds meer leveranciers van aandrijvingen en besturingen ook veiligheid in het pakket hebben opgenomen. Omgekeerd heeft Pilz door de overname van een deel van het Duitse Mayer ook high-end motion control in het pakket zitten. Door aan hun systemen een speciale safety-kaart, gebaseerd op SafetyNET p toe te voegen, kunnen actuatoren direct aan het veiligheidscircuit gekoppeld worden en is safe motion eenvoudig te realiseren. Maar ook clubs als Danfoss hebben in hun frequentieregelaars de mogelijkheid ingebouwd om direct op SafetyBUS p aan te sluiten. En hoewel het eigenlijk tegen de oorspronkelijke veiligheidsfilosofie van Pilz in gaat – het gescheiden houden van systemen – zie ik over niet al te lange tijd wel een scenario waarbij alle communicatie via SafetyNET p verloopt.” Als reden voor dit nieuwe inzicht noemt Van der Leij de nieuwe mogelijkheden van voortschrijdende techniek. “Tegenwoordig zijn bussnelheden zo hoog en ook is de rekenkracht van processoren dusdanig toegenomen, dat het geen probleem meer is om veilige en standaard communicatie over dezelfde lijn te laten verlopen. Vooral in combinatie met multi-master systemen biedt dit natuurlijk vele voordelen. Natuurlijk moet men wel rekening blijven houden met hoe zwaar de bus door een groot aantal deelnemers belast wordt, en alert blijven op mogelijke vertragingen.”

Nieuwe toepassingen
Door veiligheid werkelijk te integreren in de besturingen liggen er nieuwe mogelijkheden in het verschiet die voorheen niet haalbaar waren. “Natuurlijk betekent geïntegreerde veiligheid dat er minder kabels nodig zijn, de installatie sneller verloopt, er minder controllers nodig zijn en de diagnose verbetert. Allemaal voordelen waarmee direct geld verdiend kan worden. Toch is dit niet de enige reden om voor een geïntegreerd systeem te kiezen. Zo zijn er applicaties denkbaar, waarbij een machine door kan draaien in een veilige modus om bijvoorbeeld bepaalde onderhoudstaken mogelijk te maken. Vroeger zou dan de gehele lijn moeten worden stilgelegd. Dit kan een extrusiemachine zijn, waarbij je niet wil dat het kunststof stolt tijdens schoonmaakwerkzaamheden, een pers die met een veel lagere snelheid (in de orde van een paar centimeter per minuut) daalt, zodat er ruim voldoende tijd is ledematen weg te trekken, of het samenwerken met een robot zonder dat er hekken nodig zijn. Een mooi voorbeeld hiervan is overigens onze SafetyEYE. Met dit camerasysteem weet een robot precies waar er mensen bezig zijn en waar hij dus niet mag komen. Het is een ideale oplossing voor plekken waar de traditionele impasse tussen voedselveiligheid en machineveiligheid speelt: er zijn geen hekken nodig waaraan etensresten kunnen blijven zitten. Als er met stoom gewerkt wordt, biedt de SafetyEYE overigens geen uitkomst, want het systeem kan niet in mistige omgevingen kijken”, aldus Van der Leij. Tot slot de vraag of het eindpunt van de integratie van veiligheid in zicht is, en wat we er in de toekomst nog van mogen verwachten. “Eigenlijk wil je natuurlijk een kabel in de actuator prikken en het daarmee geregeld hebben. Plug en play dus. En hoewel dit in pc-land echt al steeds beter werkt, zal het nog wel een jaar of tien á vijftien duren voordat dit robuust genoeg is voor de industrie. Daarnaast is de eindgebruiker natuurlijk gebaat bij één bus die alles in zich heeft en op elk apparaat kan worden aangesloten. Dit is echter een utopie, want ook hier staat de tijd niet stil en zullen leveranciers streven naar het aanbieden van een nog beter product.”

PAS4000 en PSS4000
Velen kennen Pilz als leverancier van veiligheidsoplossingen. Het geel van de huisstijl en de verschillende componenten zou je dan ook bijna doen vergeten dat het bedrijf zestig jaar geleden begon met ‘gewone’ rechttoe rechtaan besturingen. Met de komst van een objectgeoriënteerde benadering lijkt de besturingscirkel weer rond te zijn. Hoewel standaard besturingscomponenten evenals sensoren en actuatoren het productportfolio nooit hebben verlaten, knoopt een nieuwe Automation Suite dat onder de naam PAS4000 door het leven gaat, alle elementen aan elkaar. De objectgeoriënteerde benadering, waarbij er geen hoofdprogramma bestaat dat de subroutines sequentieel start, maakt werkelijk modulair werken mogelijk. Objecten en subprogramma's draaien tegelijkertijd met elk een eigen tijdcyclus (instelbaar van 1 tot 100 milliseconden) en een eigen prioriteit. De hardwareonafhankelijkheid maakt wijzigen, opschalen of downsizen zeer eenvoudig. Terwijl de machinebouwer voor zijn machines met weinig I/O meestal koos voor een overgedimensioneerd systeem, om zo een standaardbesturing voor al zijn machines te kunnen realiseren, is maatwerk nu geen probleem, zonder aan standaardisering en ontwikkelingstijd in te boeten.

De komst van de nieuwe Automation Suite van Pilz staat niet op zichzelf. Het maakt deel uit van een totaal besturingsconcept, PSS4000 genaamd, waarin ook veiligheid, motion control, diagnose en visualisering volledig geïntegreerd zijn. Sinds augustus is er nieuwe hardware op de markt, met PAS4000 als spin in het web. Hierbij worden drie niveaus onderscheiden. Ten eerste is er een kopmodule die voor de afhandeling van alle communicatie zorgt. Aan deze kopmodules kunnen vervolgens maximaal 64 basismodules gekoppeld worden, die op hun beurt aan specifieke modules gekoppeld worden en daarmee fungeren als een schaalbare I/O-interface. Het geheel communiceert hierbij via het op Ethernet gebaseerde SafetyNET p. Sinds kort zijn er drie varianten van het PSS4000-systeem op de markt verkrijgbaar. Op de eerste plaats is er de PSS Universal PLC-serie. Deze PLC's zijn gewoon (via PAS4000) programmeerbaar met ladderdiagrammen of gestructureerde tekst, zoals dit in IEC 611313-3 is vastgelegd. De PNOZmulti-programmering is hier uitgebreid met complexere standaard- en veiligheidstaken. Een tweede aanwinst is de PSSuniversal Multi-serie. Deze serie borduurt voort op het PNOZmulti-systeem. Veiligheidsfuncties kunnen via parametrisering geprogrammeerd worden. De laatste op de markt verschenen serie betreft PSSUniversal I/O-hardware. De serie bestaat uit een groot aantal standaard en failsafe I/O-modules die voor decentrale toepassingen kunnen worden ingezet.

De onderdelen motion control en visualisatie staan voor PSS4000 nog op de rol. Wel is de configuratietool voor PNOZmulti-systemen nu de grafische programmeertaal, die als PASmulti-editor in PAS4000 beschikbaar is.

Met PSS4000 lijkt de besturingscirkel van Pilz weer rond. Niet langer staan alleen veiligheidscircuits in de schijnwerper, maar een volledig automatiseringssysteem waarin veiligheid, motion, visualisatie, diagnostiek en besturing zijn geïntegreerd.






Met SafetyEYE, een driedimensionaal werkende veiligheidscamera, kan ook zonder hekwerken de veiligheid worden gewaarborgd. Onlangs heeft Pilz met een verbeterde versie op de markt gebracht.