Campbell’s produceert in Utrecht hoofdzakelijk droge soepen. Voor de verpakking maakt men gebruik van vaak wat oudere maar oerdegelijke machines, die in eigen beheer worden onderhouden én gemoderniseerd. Deze zomer voltooide het bedrijf in samenwerking met Pilz Nederland een omvangrijk project, waardoor de verpakkingslijnen nu volledig voldoen aan de nieuwe Machinerichtlijn.Eigenlijk is mijn entree bij Campbell's wel komisch. Ik bezoek de fabriek in het gezelschap van twee medewerkers van Pilz Nederland (gespecialiseerd in veiligheidsbesturingen) en kom voor een interview over machineveiligheid. We mogen van de portier echter pas het terrein op als we eerst een instructiefilm hebben bekeken. In slechts enkele minuten passeren machineveiligheid, explosieveiligheid, persoonlijke veiligheid en voedselveiligheid de revue.
"Natuurlijk stoot wel eens iemand zijn hoofd of loopt er wel eens iemand een snee in zijn vinger op", vertelt engineer Marcel van Beek van Campbell's even later. "Maar ernstige ongelukken hebben we hier nooit gehad en dat willen wij én het Amerikaanse hoofdkantoor graag zo houden. Veiligheid staat bij Campbell's op één, in al zijn aspecten, zoals u in de film kon zien. Onze producten, werknemers, toeleveranciers en klanten moeten veilig weer de poort uit kunnen."
Modernisering
Aanleiding voor mijn bezoek is een grondige modernisering van de verpakkingslijnen. Van Beek, gespecialiseerd in elektrotechniek en besturingen, heeft hier samen met zijn meer mechanisch georiënteerde collega Peter Vroom een belangrijke rol in gespeeld.
"Wij hebben in deze fabriek behoorlijk wat kennis van veiligheid, maar je hebt niet alle kennis in huis. Bovendien heb je te maken met eisen van diverse instanties, die elkaar soms regelrecht tegenspreken. Ons moederbedrijf stelt eisen, er gelden wettelijke eisen (zoals de nieuwe Machinerichtlijn), de gemeente en de brandweer hebben hun eigen eisenpakket. Daarnaast krijgen we inspecties van de Voedsel- en Warenautoriteit en de verzekering want die wil de kans op uitbetalen natuurlijk minimaliseren. Daar komt nog eens bij dat die regels en eisen regelmatig veranderen.
Onze machines voldeden al aan de oude Machinerichtlijn, die eind dit jaar vervalt. Maar onze opzet is om het bedrijf zo veilig mogelijk te maken en aan alle eisen te voldoen. Vandaar dat we deze zomer twee oudere verpakkingslijnen helemaal op de laatste stand der techniek hebben gebracht."
Proces
Dit is echter geen beslissing die even op een namiddag wordt genomen. Campbell’s Utrecht is in 2005 geleden begonnen zich te oriënteren op de markt, aanvankelijk om kennis in te kopen.
Van Beek: "De veiligheidseisen worden steeds strenger en de regels veranderen voortdurend. Bovendien ben je er niet door de Machinerichtlijn alleen maar te lezen. Je moet de voorschriften interpreteren en vertalen naar je eigen situatie. Dat kun je niet in je eentje. Vandaar dat wij in 2007 consultants van Pilz Nederland in huis hebben gehaald. Uit onze gezamenlijke inventarisatie kwamen de risicoklassen te voorschijn en daaruit rolden weer de te kiezen componenten (deuren, lichtschermen, camera's, sensoren) en een plan van aanpak."
Hoewel de inventarisatie merk onafhankelijk was, viel de keuze voor de toegepaste componenten uiteindelijk ook op Pilz. Van Beek: "Bij onze oriëntatie op de componentenmarkt hebben we ons laten leiden door kwaliteit en aanbod. Omdat wij speciale machines gebruiken, die we na aanschaf vaak nog hebben aangepast en gemoderniseerd, hebben we zelf de meeste kennis in huis om de apparatuur mechanisch en elektrisch aan te passen. Waar het nodig (dat beter) is, besteden we werkzaamheden uit.
We kozen voor Pilz omdat dit bedrijf een compleet veiligheidspakket en een goede ondersteuning kon bieden. Ze hebben voor ons de hardware voor de PNOZmulti veiligheidsbesturing en de subsamenstellingen ge-engineerd, waarna we deze snel konden inbouwen. Die snelheid was noodzakelijk om de productie minimaal te onderbreken. De zomer is in de consumptie van soep een rustige periode, zodat we deze periode hebben gebruikt om de lijnen aan te passen."
De fysieke ombouw is verdeeld over twee periodes en duurde in totaal ongeveer vier weken. Elektrisch zijn de lijnen nu helemaal klaar, mechanisch moeten er nog wat aanpassingen worden verricht.
Ombouw
Het project betroffen twee verpakkingslijnen. Tijdens het proces worden de poeders afgevuld in zakjes, die vervolgens worden geëgaliseerd, in doosjes geschoven, met krimpfolie verpakt tot trays en tot slot gepalletiseerd. Omdat de productie in principe vraaggestuurd werkt, is regelmatig omstellen van soort soep en andere verpakking noodzakelijk.
De lijnen zijn opgebouwd uit standaardmachines van voornamelijk van Duits en Nederlands fabricaat. Campbell's heeft ze in de loop der jaren aangepast en verbeterd, ook qua aandrijving. Zo zijn veel mechanische overbrengingen vervangen door servo-aandrijvingen, wat het ombouwproces bij productwisseling aanmerkelijk heeft versneld.
Van Beek: "Deze verpakkingslijnen hebben machines die soms al zo'n twintig jaar oud zijn maar nog jaren mee kunnen. Moderniseren is economischer dan nieuwe machines aanschaffen. Campbell's heeft deze lijnen al vrij snel voorzien van schermen en beveiligingen. Nog later zijn PNOZ-blokken ingebouwd, waarbij de stopcommando's via de PLC van de betreffende machine liepen. Dit betekende veiligheidstechnisch al een hele vooruitgang, maar maakte de verpakkingslijnen nog niet fail-safe. Na de laatste ombouw zijn ze dat wel."
De praktijk
Pilz en Campbell's hebben samen de re-engineering van de verpakkingslijnen uitgevoerd. Ze hebben samen bepaald welke deur of klep met welke sensoren en besturingen moest worden beveiligd en hoe een en ander technisch moest worden ingevuld. Gezien de beschikbare ruimte in de schakelpanelen zijn sommige componenten in nieuwe kleine panelen ondergebracht. Per verpakkingslijn zijn zo'n 90 deuren beveiligd en zijn zeven veiligheidsrelais en zes HMI's ingebouwd. Pilz heeft de programmering van de controllers, HMI's, I/O en PNOZmulti veiligheidsrelais verzorgd. De noodstops zijn verspreid over de gehele lijn en over diverse relais, met één PNOZmulti als master.
Een belangrijke verbetering was het opbouwen van een netwerk per verpakkingslijn waarop alle HMI's, relais en controllers zijn aangesloten. De operators kunnen nu langs de gehele lijn op de schermen zien waar een noodstop is bediend of (zich een storing voordoet en welke deuren openstaan. Voorheen moesten ze eerst visueel rondkijken bij welke machine de storing zich precies voordeed, om er vervolgens naar toe te lopen. Als het om een eenvoudige bevestiging of reset gaat, hoeven ze nu niet meer naar het betreffende paneel toe maar kunnen ze de melding ter plekke afhandelen. De technische dienst kan nu op afstand direct in de controllers en de I/O kijken en in de werkplaats al maatregelen nemen om een storing te verhelpen. Dit lijkt een kleinigheid, maar in de praktijk scheelt het de operators en monteurs per storing behoorlijk wat tijd.
Geen opmerkingen:
Een reactie posten