Pilz beoordeelt 3 in 1 machine voor Constructiebedrijf Mous

Constructiebedrijf Mous BV – Akersloot heeft een revolutionaire bewerkingsmachine ontwikkeld namelijk boren, zagen en snijden (drie in één) voor stalen profielen, balken en kokers en Pilz Nederland heeft hiervoor de risicobeoordeling uitgevoerd. Aansluitend heeft Pilz Nederland een veiligheidsconcept uitgewerkt waarmee Mous BV de machine kan laten voldoen aan de geldende eisen uit de Machinerichtlijn 2006/42/EG.

De machine is een halfautomatische productielijn voor de bewerking van onderdelen van staalconstructies. De lijn bestaat uit een aanvoertransportbaan met doorvoersysteem, een robotcel en een zaagtafel voor het afkorten van profiel. De robotcel hanteert een efficiënte bewerkingsvolgorde die gegeneerd wordt met gegevens uit CAD-tekeningen. Het werkvoorbereidingsprogramma zorgt ervoor dat de lengte van elk profiel maximaal benut wordt.

De machine is opgebouwd uit de volgende onderdelen:

• Aanvoertransportbaan met doorvoersysteem;
• Robotcel;
• Zaagtafel;
• Afvoertransportband.

De producten (doorgaans stalen balken) worden handmatig op de aanvoertafel geplaatst en vervolgens automatisch met de opduwer naar de robotcel getransporteerd. Bij de eerste klem in de robotcel wordt de balk ‘ingelezen’. Hier wordt de balk gepositioneerd en wordt er gecontroleerd of de balk op de juiste manier in de klem ligt. Het zagen en boren kan mogelijkerwijs tegelijkertijd plaatsvinden. De 6-assige robotarm kan complexe ravelingen, inner-contouren en dubbele verstekken onder verschillende hoeken snijden.

De balk beweegt tijdens de bewerkingsprocessen over de aanvoer- en afvoerbaan. Na het bewerkingsproces wordt de balk door de opduwer tot op de afvoerband getransporteerd, waarna deze handmatig kan worden afgevoerd.

De huidige installatie is een doorontwikkelde testinstallatie welke in gebruik is genomen door de uitvinder en bouwer Mous BV. Onder de vlag van het nieuwe bedrijf Novum Robotics & Automation zal de machine in de Nederlands markt worden geïntroduceerd.

De 6-assige, 3,5 meter lange robotcel is van bouwjaar 2008. De robotcel is met de zaagtafel en het doorvoersysteem door Mous BV in eigen beheer aan elkaar gekoppeld. Vervolgens zijn de besturingssystemen van de machines met elkaar verbonden. Hierdoor wordt de installatie gezien als één (samengestelde) machine en deze dient te voldoen aan de eisen uit de Machinerichtlijn. Door de samenstelling van de machine als 3 in 1 wordt de doorvoersnelheid en de kwaliteit van de positie van zowel boorgaten als snij-figuren verhoogd.

De Robotcel (machine) wordt door Novum Robotics & Automation op de Europese markt in de handel gebracht. Hiervoor heeft Novum RA de wettelijke verplichting om een “veilige” machine op de markt te brengen welke voldoet aan alle eisen van de machinerichtlijn. Aan Pilz de opdracht die als volgt kan worden omschreven:

• Het opstellen van risicoreducerende maatregelen voor de bestaande robotcel. Als grondslag hiervoor dient een risicobeoordeling (Volgens ISO 14121-1) op basis van machineveiligheid (Machinerichtlijn 2006/42/EG)
• Advies aan Mous BV om te komen tot een Robotcel die veilig is en voldoet aan de wettelijke eisen. Hiervoor dient er een vermoeden van overeenstemming te zijn aangaande essentiële veiligheids- en gezondheidseisen, volgens de nieuwe machinerichtlijn 2006/42/EG.
• Het veiligheidsconcept is zodanig opgezet dat hierbij de balans tussen veiligheid en werkbaarheid zoveel mogelijk gewaarborgd blijft.
• Het uiteindelijke doel is het plaatsen van de CE-makering op de huidige installatie en het waarborgen van de veiligheid voor de nieuw te bouwen bewerkingsmachines.

De werkzaamheden van Pilz hebben betrekking op de interactie tussen mens en machine. De veiligheid van de mens staat centraal (dit is een dwingende eis uit de Machinerichtlijn).
Voor het uitvoeren van de werkzaamheden is gebruikt gemaakt van de documenten en tekeningen van Mous BV. Deze worden opgenomen in het Technisch Dossier (TD). Het TD vormt in essentie het bewijsmateriaal inzake het voldoen aan de eisen van de relevante richtlijn(en) voor een product. In dit geval de relevante eisen van de Machinerichtlijn 2006/42/EG, afgekort MRL.

Voor het uitvoeren van de risicoanalyse zijn ook de volgende relevante normen toegepast:

ISO 10218-1 Robots for industrial environments – safety requirements – Part 1 Robot - 2008
ISO 10218-1 Robots for industrial environments – safety requirements – part 2 Robot system and integration - 2008

De veiligheid is geïntegreerd in de totale besturing van het systeem (geen Pilz Plc). Pilz adviseert hieraan losse componenten toe te voegen, om te komen tot een veilige installatie. Tijdens de beoordeling zijn bij de bestaande machine diverse gevaren geconstateerd. Deze gevaren zijn met name gericht op te weinig/onvoldoende afschermingen. Pilz adviseert om bij de robot de volgende aanpassingen aan te brengen: bestaande afschermingen (ISO 10218), toegangen beveiligen (EN 953) en het aanpassen van de bediening (IEC 60204-1). Dit houdt praktisch in het toevoegen van afschermingen en veiligheidscomponenten zoals lichtschermen, hekbewaking en op de juiste plaats noodstopdrukkers.

Door het uitvoeren van de eisen uit het veiligheidsconcept in aanvulling op de aanbevelingen uit de risicoreductievoorstellen kan er een niveau van veiligheid bereikt worden door Mous BV wat voldoet aan de huidige stand der techniek en daarmee aan de geldende wet- en regelgeving.

Geïntegreerde veiligheid doet steeds vaker wat het belooft

De trend tekent zich al een tijdje af. Leveranciers van veilige besturingen nemen actuatoren in hun leveringsprogramma op, en andersom ontkomt de zichzelf respecterende aandrijfleverancier er niet aan ook een veilige besturing aan te bieden. Waar vindt de veiligheids-PLC zijn oorsprong en waarom deze plotselinge overlap? Niet minder belangrijk is natuurlijk de vraag wat hiervan de consequenties voor machinebouwers, systeemintegratoren en eindgebruikers zijn.

“Zeventien jaar geleden was PSS één van de eerste veiligheids-PLC’s die er op de markt te krijgen waren”, herinnert onze Pilz medewerker Richard van der Leij zich. De Manager Backoffice bij Pilz Nederland loopt al zo lang in de gangen van het Duitse bedrijf mee, dat hij de ontwikkeling met eigen ogen heeft mogen aanschouwen. “PSS staat voor Pilz Sicherheits Steuerung en vormt nog steeds het hart van onze besturingsoplossingen. Met de komst van ons nieuwe PSS4000 systeem, in combinatie met de PAS4000 software, kan je eindelijk spreken van een echt geïntegreerd besturingsplatform, waarbij een hoofdrol voor veiligheid is weggelegd.”

‘Triple core’
Zo’n twintig jaar geleden was het uit den boze: veiligheid geregeld door software. Alle veiligheidscircuits moesten hardwarematig worden gerealiseerd. Met veiligheidsrelais dus. Maar om dezelfde reden dat enkele decennia eerder de grote schakelkasten met relais door PLC’s werden vervangen, won ook het besef dat een veilige besturing prima met een PLC kon worden gerealiseerd aan terrein. Aan deze zogenoemde veiligheids-PLC’s werden dan wel wat extra eisen gesteld, en dan met name op het gebied van redundantie. “De eerste veiligheids-PLC die we op de markt brachten, de PSS3056, was compact, beschikte over 56 I/O en was uitgerust met drie processoren”, aldus Van der Leij. “Uiteraard waren deze, zoals inmiddels gebruikelijk, allemaal van verschillende makelij. Kreeg de PLC een instructie, dan werd de daaruit voortvloeiende rekenloop door de snelste processor gecontroleerd. En indien alle drie de processoren dezelfde uitslag gaven, dan was alles in orde. Maar wanneer een afwijkende waarde gevonden werd, dan was dit een teken dat er met het veiligheidscircuit iets niet in de haak was, en kon een machine worden stilgezet om het probleem te verhelpen.” Van der Leij geeft toe dat er destijds al wel op PLC gebaseerde veiligheidssystemen waren, maar vindt dat de PSS3056 toch iets unieks te bieden had. “Ik weet dat Siemens een systeem had waarbij het veiligheidscircuit in feite een dubbel uitgevoerde standaard besturing was. De ene PLC controleerde hierbij de andere. Op zich was dit een prima methode, zij het dat alles dubbel moest worden uitgevoerd. Dus ook het aantal I/O en de voeding. Door dit in één PLC te integreren en over een eigen bussysteem (SafetyBUS P) te laten lopen, kon aan ruimte, kabels en tijd worden bespaard, was destijds de filosofie van Pilz. Daarnaast zorgde het eigen gescheiden bussysteem ervoor dat de werking niet in gevaar kwam als bij wijze van spreken de printer ineens raar ging doen. Al snel kwamen er ook reksystemen, die tot op de dag van vandaag gebruikt worden. Wel is het aantal processoren in de PLC naar twee terug gebracht. Voortschrijdend inzicht heeft doen inzien dat dit voldoende is om de veiligheid te garanderen en uiteraard heeft dit ook een kostenbesparing tot gevolg gehad.”

Meeliften
De auto. Het is één van de grote Duitse vindingen, en het is dan ook niet verwonderlijk dat deze industrie in Duitsland goed vertegenwoordigd is. Volgens Van der Leij is het succes van de veiligheids-PLC mede aan deze vooruitstrevende sector te danken. “Hoewel er in de proceswereld al wel verschillende veiligheidssystemen draaiden, bleven de meeste discrete productiebedrijven aanvankelijk toch aan hun oude vertrouwde veiligheidsrelais vasthouden. In Nederland waren het bedrijven als Corus en NedCar die als eerste over de brug kwamen en in Duitsland gold min of meer hetzelfde voor diverse autoproducenten. Dit heeft het nieuwe veiligheidsdenken veel goeds gedaan. Want naast het feit dat er als leidend baken vaak naar de automotive wordt gekeken, heeft ook het internationale karakter van de sector de verspreiding van nieuwe veilige technologie bevorderd. Telkens wanneer een producent een nieuwe assemblagelijn over de grenzen opende, gingen bedrijven als Pilz mee. Inmiddels zitten we daarom van Brazilië en Mexico tot China, Korea en natuurlijk Japan. En het ziet er naar uit dat, mede door deze industrie, ook het veiligheidsbewustzijn in een land als Rusland en in Oost-Europese landen toeneemt.”


Echte integratie
Volledige integratie is al jaren de heilige graal in automatiseringsland. Het is dan ook niet verwonderlijk dat de term te pas en te onpas opduikt, wanneer een nieuwe technologie aan bestaande concepten wordt toegevoegd. In het geval van veiligheid begon het met de PLC, maar tekent zich inmiddels een trend af waarbij veiligheid werkelijk als integraal onderdeel van de besturing wordt gezien. Dit betekent het afscheid van gescheiden bussystemen, het rechtstreeks inprikken van de veilige kabels op actuatoren en controllers en het gebruik van één platform waarmee zowel motion control als veiligheidsfuncties kunnen worden ontworpen. “Het klopt dat steeds meer leveranciers van aandrijvingen en besturingen ook veiligheid in het pakket hebben opgenomen. Omgekeerd heeft Pilz door de overname van een deel van het Duitse Mayer ook high-end motion control in het pakket zitten. Door aan hun systemen een speciale safety-kaart, gebaseerd op SafetyNET p toe te voegen, kunnen actuatoren direct aan het veiligheidscircuit gekoppeld worden en is safe motion eenvoudig te realiseren. Maar ook clubs als Danfoss hebben in hun frequentieregelaars de mogelijkheid ingebouwd om direct op SafetyBUS p aan te sluiten. En hoewel het eigenlijk tegen de oorspronkelijke veiligheidsfilosofie van Pilz in gaat – het gescheiden houden van systemen – zie ik over niet al te lange tijd wel een scenario waarbij alle communicatie via SafetyNET p verloopt.” Als reden voor dit nieuwe inzicht noemt Van der Leij de nieuwe mogelijkheden van voortschrijdende techniek. “Tegenwoordig zijn bussnelheden zo hoog en ook is de rekenkracht van processoren dusdanig toegenomen, dat het geen probleem meer is om veilige en standaard communicatie over dezelfde lijn te laten verlopen. Vooral in combinatie met multi-master systemen biedt dit natuurlijk vele voordelen. Natuurlijk moet men wel rekening blijven houden met hoe zwaar de bus door een groot aantal deelnemers belast wordt, en alert blijven op mogelijke vertragingen.”

Nieuwe toepassingen
Door veiligheid werkelijk te integreren in de besturingen liggen er nieuwe mogelijkheden in het verschiet die voorheen niet haalbaar waren. “Natuurlijk betekent geïntegreerde veiligheid dat er minder kabels nodig zijn, de installatie sneller verloopt, er minder controllers nodig zijn en de diagnose verbetert. Allemaal voordelen waarmee direct geld verdiend kan worden. Toch is dit niet de enige reden om voor een geïntegreerd systeem te kiezen. Zo zijn er applicaties denkbaar, waarbij een machine door kan draaien in een veilige modus om bijvoorbeeld bepaalde onderhoudstaken mogelijk te maken. Vroeger zou dan de gehele lijn moeten worden stilgelegd. Dit kan een extrusiemachine zijn, waarbij je niet wil dat het kunststof stolt tijdens schoonmaakwerkzaamheden, een pers die met een veel lagere snelheid (in de orde van een paar centimeter per minuut) daalt, zodat er ruim voldoende tijd is ledematen weg te trekken, of het samenwerken met een robot zonder dat er hekken nodig zijn. Een mooi voorbeeld hiervan is overigens onze SafetyEYE. Met dit camerasysteem weet een robot precies waar er mensen bezig zijn en waar hij dus niet mag komen. Het is een ideale oplossing voor plekken waar de traditionele impasse tussen voedselveiligheid en machineveiligheid speelt: er zijn geen hekken nodig waaraan etensresten kunnen blijven zitten. Als er met stoom gewerkt wordt, biedt de SafetyEYE overigens geen uitkomst, want het systeem kan niet in mistige omgevingen kijken”, aldus Van der Leij. Tot slot de vraag of het eindpunt van de integratie van veiligheid in zicht is, en wat we er in de toekomst nog van mogen verwachten. “Eigenlijk wil je natuurlijk een kabel in de actuator prikken en het daarmee geregeld hebben. Plug en play dus. En hoewel dit in pc-land echt al steeds beter werkt, zal het nog wel een jaar of tien á vijftien duren voordat dit robuust genoeg is voor de industrie. Daarnaast is de eindgebruiker natuurlijk gebaat bij één bus die alles in zich heeft en op elk apparaat kan worden aangesloten. Dit is echter een utopie, want ook hier staat de tijd niet stil en zullen leveranciers streven naar het aanbieden van een nog beter product.”

PAS4000 en PSS4000
Velen kennen Pilz als leverancier van veiligheidsoplossingen. Het geel van de huisstijl en de verschillende componenten zou je dan ook bijna doen vergeten dat het bedrijf zestig jaar geleden begon met ‘gewone’ rechttoe rechtaan besturingen. Met de komst van een objectgeoriënteerde benadering lijkt de besturingscirkel weer rond te zijn. Hoewel standaard besturingscomponenten evenals sensoren en actuatoren het productportfolio nooit hebben verlaten, knoopt een nieuwe Automation Suite dat onder de naam PAS4000 door het leven gaat, alle elementen aan elkaar. De objectgeoriënteerde benadering, waarbij er geen hoofdprogramma bestaat dat de subroutines sequentieel start, maakt werkelijk modulair werken mogelijk. Objecten en subprogramma's draaien tegelijkertijd met elk een eigen tijdcyclus (instelbaar van 1 tot 100 milliseconden) en een eigen prioriteit. De hardwareonafhankelijkheid maakt wijzigen, opschalen of downsizen zeer eenvoudig. Terwijl de machinebouwer voor zijn machines met weinig I/O meestal koos voor een overgedimensioneerd systeem, om zo een standaardbesturing voor al zijn machines te kunnen realiseren, is maatwerk nu geen probleem, zonder aan standaardisering en ontwikkelingstijd in te boeten.

De komst van de nieuwe Automation Suite van Pilz staat niet op zichzelf. Het maakt deel uit van een totaal besturingsconcept, PSS4000 genaamd, waarin ook veiligheid, motion control, diagnose en visualisering volledig geïntegreerd zijn. Sinds augustus is er nieuwe hardware op de markt, met PAS4000 als spin in het web. Hierbij worden drie niveaus onderscheiden. Ten eerste is er een kopmodule die voor de afhandeling van alle communicatie zorgt. Aan deze kopmodules kunnen vervolgens maximaal 64 basismodules gekoppeld worden, die op hun beurt aan specifieke modules gekoppeld worden en daarmee fungeren als een schaalbare I/O-interface. Het geheel communiceert hierbij via het op Ethernet gebaseerde SafetyNET p. Sinds kort zijn er drie varianten van het PSS4000-systeem op de markt verkrijgbaar. Op de eerste plaats is er de PSS Universal PLC-serie. Deze PLC's zijn gewoon (via PAS4000) programmeerbaar met ladderdiagrammen of gestructureerde tekst, zoals dit in IEC 611313-3 is vastgelegd. De PNOZmulti-programmering is hier uitgebreid met complexere standaard- en veiligheidstaken. Een tweede aanwinst is de PSSuniversal Multi-serie. Deze serie borduurt voort op het PNOZmulti-systeem. Veiligheidsfuncties kunnen via parametrisering geprogrammeerd worden. De laatste op de markt verschenen serie betreft PSSUniversal I/O-hardware. De serie bestaat uit een groot aantal standaard en failsafe I/O-modules die voor decentrale toepassingen kunnen worden ingezet.

De onderdelen motion control en visualisatie staan voor PSS4000 nog op de rol. Wel is de configuratietool voor PNOZmulti-systemen nu de grafische programmeertaal, die als PASmulti-editor in PAS4000 beschikbaar is.

Met PSS4000 lijkt de besturingscirkel van Pilz weer rond. Niet langer staan alleen veiligheidscircuits in de schijnwerper, maar een volledig automatiseringssysteem waarin veiligheid, motion, visualisatie, diagnostiek en besturing zijn geïntegreerd.






Met SafetyEYE, een driedimensionaal werkende veiligheidscamera, kan ook zonder hekwerken de veiligheid worden gewaarborgd. Onlangs heeft Pilz met een verbeterde versie op de markt gebracht.
 

Inhuurkrachten en productieverlies

Tijdelijke krachten, maar ook nieuwe medewerkers zijn gedurende hun inwerkperiode niet altijd rendabel. Het is dan ook bij ons allen geaccepteerd dat een nieuwe medewerker slechts beperkt rendement heeft, maar ja productiederving is nog erger. Het is dus gewenst dat elke nieuwe kracht zo snel mogelijk de werkzaamheden leert uitvoeren en dan ook nog binnen de gestelde tijd en volgens de geldende kwaliteitsnormen.

De aanloopkosten voor een werknemer laten zich berekenen aan de hand van de derving van productie (zijnde het verschil tussen nominaal haalbaar en werkelijk gerealiseerd). Tevens dient het verlies van kwaliteit van de geproduceerde producten gekwantificeerd te worden, maar de grootste kostenpost is nog wel de tijd die ermee gepaard gaat. De tijd van de medewerker zelf, maar ook van iemand die dient te zorgen voor instructies. En juist deze tijd wordt in dit artikel eens verder belicht. Hoe kunt u deze inwerktijd minimaliseren? En hoe kunt u geld besparen?

Het inwerken van een nieuwe medewerker wordt meestal door een ploegbaas of door een reeds ervaren medewerker gedaan. Hierbij vertrouwt men geheel op de competentie van de ervaren kracht. De grote vraag is hier: is de ervaring met het proces voldoende om instructie te geven? Weten zij hoe zij nieuwe krachten op gang moeten brengen? Ziet men niet iets over het hoofd dat nu juist belangrijk is? Dit laatste is niet zo erg als het gevolg heeft voor het product, want dan resulteert de onwetendheid in slechts uitval van productie. Maar wat nu als het een gevaar betreft dat echter door de ervaring van de inwerker al lang niet meer als gevaarlijk wordt beschouwd?

Allereerst moet de algemene fasering van een leerproces worden beschouwd. In het algemeen kan een leerproces in vier fasen worden opgedeeld.
In fase 1 is men onbewust van hetgeen men zal leren en onbekwaam. Men heeft er nog nooit over nagedacht en men heeft er geen ervaring mee. Fase 2 is de fase dat men bewust wordt van het fenomeen en beseft dat men onbekwaam is. Juist in deze fase wordt men ermee geconfronteerd dat men nog veel moet leren en men begint op diverse dingen te letten. Het spreekt voor zich dat men in fase 2 nog steeds onbekwaam is. Pas als men bekwaam is vangt fase 3 aan. Men is in deze fase bewust van het feit dat men bekwaam is. Als men maar frequent met het proces bezig blijft zal men langzaam overgang zien plaatsvinden naar fase 4. Deze vierde fase is die van onbewust en bekwaam. Neem bijvoorbeeld autorijden.

Fase 1:	OO, onbewust onbekwaam is de mens voordat alle handelingen éénmaal zijn behandeld.
Fase 2:	BO, bewust onbekwaam als de handelingen begrepen zijn.
Fase 3:	BB, bewust bekwaam als getoond wordt alle handelingen te beheersen (rijexamen).
Fase 4:	OB, onbewust bekwaam na enkele jaren rijervaring.

Tijdelijke krachten komen niet verder dan fase 3. Het is nu zaak om zo snel mogelijk in deze fase te komen aangezien fase 1 en 2 zeer risicovol zijn en de grootste aanloopverliezen genereren. Het antwoord is te vinden in het begrip 'Vertrouwen'. Naarmate men meer vertrouwd raakt met het systeem zal de productiviteit toenemen. Bovendien zal geestelijke belasting van de medewerker afnemen. De angst van het onbekende maakt plaats voor de uitdaging en het kantelpunt is bereikt.

De grote vraag is nu: Hoe kan het vertrouwen gewonnen worden?
Hiervoor zijn meerdere mechanismen van toepassing Belangrijk is in ieder geval dat men bij normaal gedrag geen risico's loopt tenzij deze expliciet zijn benoemd voordat men start en dat men bij afwijkend gedrag beschermd wordt door intrinsieke veiligheden. Inwerken gaat dan veel eenvoudiger. Het is net als op de kermis met botsauto's: Als u de bescherming vertrouwt gaat u steeds harder.

De onderstaande curve geeft het verloop aan van de risico's die een werknemer loopt tijdens de inwerkperiode. Hierbij is duidelijk te zien dat een medewerker die werkt aan een veilige machine sneller vertrouwd is en daardoor sneller zal zijn ingewerkt. Opmerkelijk aan het figuur is het risico dat oploopt nadat men onbewust bekwaam is. Men is verminderd alert en denkt niet meer aan de gevaren.

 

Hoe kunt u nu omgaan met het verkrijgen van een veilige machine?
Allereerst kunt u middels een risico-analyse alle gevaren inventariseren en vervolgens deze trachten te elimineren. Indien u niet alle risico's kunt elimineren, maak deze dan wel expliciet kenbaar aan de mensen die met de machine moeten werken. Dit geldt voor zowel het onderhoud, als voor een eventuele schoonmaakdienst, maar zeker voor nieuwe medewerkers. Als u uw proces goed op orde heeft en de nieuwe medewerker goed informeert, zal hij of zij zich direct meer vertrouwd voelen en is de eerste winst al geboekt.

Veel succes met de verbetering van de informatieverzorging naar tijdelijke of nieuwe medewerkers en vergeet u de restrisico’s niet?

Is de CE-markering een garantie dat alle in Europa verkochte machines veilig zijn? Nee….

CE is geen garantie voor veiligheid
Het enkele feit dat een product een CE-markering heeft, geeft geen zekerheid over de veiligheid hiervan. De oorzaak is dat de meeste producten in eigen beheer van een CE-markering voorzien mogen worden. Alleen bij specifieke apparaten, zoals o.a. vermeld in bijlage IV van de Machinerichtlijn, is de fabrikant verplicht het apparaat ter keuring aan te bieden aan een erkende instantie (notified body).

Bij de CE-markering in eigen beheer moeten de wetten en normen die betrekking hebben op de machine of installatie op de juiste wijze geïnterpreteerd en toegepast worden. De ervaring van Pilz is dat veel bedrijven onvoldoende kennis en/of middelen hebben om dit op adequate wijze te doen.

Vanuit de Europese Unie is er sinds 9 juli 2008 een verordening (EG 765/2008) van kracht die de lidstaat verplicht om meer toezicht te houden op het naleven van de richtlijnen die voor de CE markering gelden. De Raad voor accreditatie is beslast met de uitvoering van deze wet.

CE-wetgeving
De Europese wetten die de CE-markering regelen komen voort uit de wens om vrij verkeer van goederen binnen de EG te bevorderen. Een gevolg hiervan is dat de gelijkwaardigheid in, bijvoorbeeld techniek en veiligheid, de uitvoering van de producten getoetst moet kunnen worden. Deze wetten van de Europese Unie zijn ondergebracht in de nationale wetgeving. De Warenwet grijpt direct terug op de richtlijnen en de veiligheid voor de gebruikers en de omgeving is bij de handhaving van deze wet een belangrijk gegeven.

CE-markering
Met CE-markering geeft de fabrikant aan dat het product voldoet aan alle relevante Europese richtlijnen. Vrijwel alle producten die verhandeld worden in Europa zijn voorzien van deze markering. Voor industriële producten en installaties zijn met name de Europese Laagspannings- , EMC- en Machinerichtlijn van belang.

Uit de praktijk blijkt dat er bij bedrijven veel onduidelijkheid is over de wijze waarop de CE-markering tot stand moet komen. Deze fabrikanten kunnen dus machines op de markt brengen die niet ‘CE-waardig’ zijn en lopen hiermee een groot risico als er een ongeval ontstaat.

Conclusie
Om een veilige machine of installatie op efficiënte wijze te realiseren is het aan te bevelen om al in het begin van het ontwerpproces met de verschillende veiligheidsaspecten te starten. Vanwege de verscheidenheid aan normen, richtlijnen en kennisgebieden is het van belangrijk een multidisciplinaire aanpak te kiezen en samen te werken aan veilige oplossingen. Deze wijze van werken bespaart kosten doordat direct voor de meest optimale veiligheidsoplossing gekozen kan worden en na realisatie een veilige installatie opgeleverd wordt.

Pilz beschikt over een team van safety specialisten die u kunnen ondersteunen bij de CE-markering van machines en installaties. Daarnaast kan Pilz als “authorized representative” de CE markering verzorgen.

TIP: Op vrijdag 9 april en vrijdag 28 mei geeft Pilz weer een CE-cursus van 09.00-16.00 uur – lokatie Vianen. Max. 12 deelnemers per dag.  Klik hier voor meer informatie.

Hoe zit het met de aansprakelijkheid bij gebrekkige machines?

Het inkopen van machines of complete productielijnen is meer dan alleen het kopen van machines met een CE-teken. De CE-markering is namelijk geen keurmerk, maar in vrijwel alle gevallen aangebracht door de fabrikant. De fabrikant bepaalt dus het veiligheidsniveau van uw machines, maar als het goed is wel op basis van Europese wetgeving en normering. Uiteindelijk draait het erom dat u een machine koopt, waarmee uw medewerkers op een veilige wijze en zonder stress een hoge productiviteit kunnen realiseren. Als u een sterkere onderhandelingspositie wilt krijgen voor de aanschaf van veilige machines dan raden wij u aan deze cursus te volgen. In deze cursus zullen een safety consultant en een advocaat gespecialiseerd in productaansprakelijkheid, u de basisprincipes van machineveiligheid, de plichten en verantwoordelijkheden van machinefabrikanten en de rechten van inkopende partijen uitleggen. De cursus zal met name gericht zijn op praktijksituaties en er is voldoende ruimte om uw specifieke vragen te stellen aan de ervaren trainers. Deze cursus wordt gegeven met medewerking van Michael Gerrits, advocaat van De Gier -Stam Advocaten. Inhoud Introductie Europese Richtlijnen aangaande machineveiligheid Relatie Europese Richtlijnen tot Nationale wetgeving Juridische aspecten bij het inkopen van machines Productaansprakelijkheid en de gevolgen na een ongeval Veel voorkomende praktijksituaties en vragen worden besproken, zoals: Hoe weet ik dat mijn gekochte machine voldoet aan de veiligheidseisen? Kan ik zonder problemen een tweedehands machine kopen en er mee gaan produceren ? Welke verplichtingen heb ik als ik zelf een aantal ingekochte machines samenbouw tot een productielijn? Welke juridische mogelijkheden heb ik als inkoper om te zorgen dat ik een veilige machine krijg? Wie is aansprakelijk na een ongeval met een machine? Doelgroep Inkoopmanagers en inkopers Productiemanagers Fabrikanten Ontwerpers Engineers Vereiste basiskennis Geen specifieke voorkennis vereist. Datum Donderdag 17 juni van 9:00 - 16:00 uur. Lokatie Vianen Kosten € 450,- p.p. Inschrijven? Wilt u zich voor deze cursus inschrijven? Ga dan naar http://opleidingen.pilz.nl, www.pilz.nl of bel 0347 320 477.

Investeren in veiligheid kan wel is eens de grootste productiviteitsverhoging teweeg brengen sinds jaren. Uw bestaande pers vervangen of vernieuwen?

Een pers is klassiek gezien een investering voor jaren. De constructie van een hydraulische of excenterpers kan vele tientallen jaren mee. De besturing heeft een veel kortere levensduur, daarbij komt dat in veel gevallen de oude machines niet meer voldoen aan de huidige veiligheidseisen. Als werkgever sta je op dat moment voor de keuze om te vervangen of aan te passen?

Hoezo 'oud ijzer'? Geef persen een tweede leven met retrofit

Oudere persen voldoen vaak niet meer aan de veiligheidsrichtlijnen die in internationale normen worden gesteld. Maar daarmee behoren ze nog niet bij het oud ijzer. Waarom moderniseert u uw persen niet naar de nieuwste stand van de veiligheids- en besturingstechniek? Dit is vaak goedkoper dan de aanschaf van nieuwe machines.

In de meeste gevallen is het rendabel om in die situatie de pers te voorzien van een nieuwe besturing met daarin alle huidige technische veiligheden opgenomen. Door het toepassen van geïntegreerde veiligheid is het mogelijk om een hogere productiviteit te behalen dan in de bestaande situatie.

Met behulp van de geïntegreerde veiligheid kunnen extra bedienacties overbodig worden gemaakt door bijvoorbeeld het starten van de persbeweging bij het vrijkomen van het lichtscherm het zogenaamde eentakt bedrijf. Het is ook mogelijk tweetakt bedrijf toe te passen, in dat geval wordt de pers gestart als het lichtscherm twee maal onderbroken wordt. Het scherm wordt onderbroken voor het uitnemen van het gerede product en nog een maal voor het plaatsen van het te bewerken materiaal.

De veilige oplossing voor elke persinstallatie: van één pers tot een hele persstraat

Persen kunnen heel gevaarlijk zijn. Bij een ongeluk kan de operator zwaar gewond raken. In internationale richtlijnen voor machineveiligheid worden daarom voor persen de hoogste veiligheidseisen gesteld, zoals categorie 4 volgens EN 954-1.

Al naar gelang de grootte en het type van de persen moeten bij het ontwerp van de installatie met verschillende veiligheidstechnische eisen rekening worden gehouden. Pilz levert de passende oplossing voor een veilige en rendabele besturing en bewaking van:

• Mechanische persen
• Hydraulische persen
• Servopersen

Zo kan investeren in veiligheid kan wel is eens de grootste productiviteitsverhoging teweeg brengen sinds jaren. En door het investeren in veiligheid is het mogelijk de investering in korte termijn terug te verdienen

Wenst u meer informatie over veilige automatiseringsoplossingen voor persen? Neem contact met ons op. Wij bieden ondersteuning van de plannings- tot en met de implementatiefase.