maandag 1 november 2010

Campbell’s Utrecht brengt beveiligingverpakkingslijnen op laatste stand der techniek

Veiligheid staat op één bij productie van droge soepen
Campbell’s produceert in Utrecht hoofdzakelijk droge soepen. Voor de verpakking maakt men gebruik van vaak wat oudere maar oerdegelijke machines, die in eigen beheer worden onderhouden én gemoderniseerd. Deze zomer voltooide het bedrijf in samenwerking met Pilz Nederland een omvangrijk project, waardoor de verpakkingslijnen nu volledig voldoen aan de nieuwe Machinerichtlijn.

Eigenlijk is mijn entree bij Campbell's wel komisch. Ik bezoek de fabriek in het gezelschap van twee medewerkers van Pilz Nederland (gespecialiseerd in veiligheidsbesturingen) en kom voor een interview over machineveiligheid. We mogen van de portier echter pas het terrein op als we eerst een instructiefilm hebben bekeken. In slechts enkele minuten passeren machineveiligheid, explosieveiligheid, persoonlijke veiligheid en voedselveiligheid de revue.

"Natuurlijk stoot wel eens iemand zijn hoofd of loopt er wel eens iemand een snee in zijn vinger op", vertelt engineer Marcel van Beek van Campbell's even later. "Maar ernstige ongelukken hebben we hier nooit gehad en dat willen wij én het Amerikaanse hoofdkantoor graag zo houden. Veiligheid staat bij Campbell's op één, in al zijn aspecten, zoals u in de film kon zien. Onze producten, werknemers, toeleveranciers en klanten moeten veilig weer de poort uit kunnen."

Modernisering
Aanleiding voor mijn bezoek is een grondige modernisering van de verpakkingslijnen. Van Beek, gespecialiseerd in elektrotechniek en besturingen, heeft hier samen met zijn meer mechanisch georiënteerde collega Peter Vroom een belangrijke rol in gespeeld.

"Wij hebben in deze fabriek behoorlijk wat kennis van veiligheid, maar je hebt niet alle kennis in huis. Bovendien heb je te maken met eisen van diverse instanties, die elkaar soms regelrecht tegenspreken. Ons moederbedrijf stelt eisen, er gelden wettelijke eisen (zoals de nieuwe Machinerichtlijn), de gemeente en de brandweer hebben hun eigen eisenpakket. Daarnaast krijgen we inspecties van de Voedsel- en Warenautoriteit en de verzekering want die wil de kans op uitbetalen natuurlijk minimaliseren. Daar komt nog eens bij dat die regels en eisen regelmatig veranderen.

Onze machines voldeden al aan de oude Machinerichtlijn, die eind dit jaar vervalt. Maar onze opzet is om het bedrijf zo veilig mogelijk te maken en aan alle eisen te voldoen. Vandaar dat we deze zomer twee oudere verpakkingslijnen helemaal op de laatste stand der techniek hebben gebracht."

Proces
Dit is echter geen beslissing die even op een namiddag wordt genomen. Campbell’s Utrecht is in 2005 geleden begonnen zich te oriënteren op de markt, aanvankelijk om kennis in te kopen.

Van Beek: "De veiligheidseisen worden steeds strenger en de regels veranderen voortdurend. Bovendien ben je er niet door de Machinerichtlijn alleen maar te lezen. Je moet de voorschriften interpreteren en vertalen naar je eigen situatie. Dat kun je niet in je eentje. Vandaar dat wij in 2007 consultants van Pilz Nederland in huis hebben gehaald. Uit onze gezamenlijke inventarisatie kwamen de risicoklassen te voorschijn en daaruit rolden weer de te kiezen componenten (deuren, lichtschermen, camera's, sensoren) en een plan van aanpak."

Hoewel de inventarisatie merk onafhankelijk was, viel de keuze voor de toegepaste componenten uiteindelijk ook op Pilz. Van Beek: "Bij onze oriëntatie op de componentenmarkt hebben we ons laten leiden door kwaliteit en aanbod. Omdat wij speciale machines gebruiken, die we na aanschaf vaak nog hebben aangepast en gemoderniseerd, hebben we zelf de meeste kennis in huis om de apparatuur mechanisch en elektrisch aan te passen. Waar het nodig (dat beter) is, besteden we werkzaamheden uit.

We kozen voor Pilz omdat dit bedrijf een compleet veiligheidspakket en een goede ondersteuning kon bieden. Ze hebben voor ons de hardware voor de PNOZmulti veiligheidsbesturing en de subsamenstellingen ge-engineerd, waarna we deze snel konden inbouwen. Die snelheid was noodzakelijk om de productie minimaal te onderbreken. De zomer is in de consumptie van soep een rustige periode, zodat we deze periode hebben gebruikt om de lijnen aan te passen."

De fysieke ombouw is verdeeld over twee periodes en duurde in totaal ongeveer vier weken. Elektrisch zijn de lijnen nu helemaal klaar, mechanisch moeten er nog wat aanpassingen worden verricht.

Ombouw
Het project betroffen twee verpakkingslijnen. Tijdens het proces worden de poeders afgevuld in zakjes, die vervolgens worden geëgaliseerd, in doosjes geschoven, met krimpfolie verpakt tot trays en tot slot gepalletiseerd. Omdat de productie in principe vraaggestuurd werkt, is regelmatig omstellen van soort soep en andere verpakking noodzakelijk.

De lijnen zijn opgebouwd uit standaardmachines van voornamelijk van Duits en Nederlands fabricaat. Campbell's heeft ze in de loop der jaren aangepast en verbeterd, ook qua aandrijving. Zo zijn veel mechanische overbrengingen vervangen door servo-aandrijvingen, wat het ombouwproces bij productwisseling aanmerkelijk heeft versneld.

Van Beek: "Deze verpakkingslijnen hebben machines die soms al zo'n twintig jaar oud zijn maar nog jaren mee kunnen. Moderniseren is economischer dan nieuwe machines aanschaffen. Campbell's heeft deze lijnen al vrij snel voorzien van schermen en beveiligingen. Nog later zijn PNOZ-blokken ingebouwd, waarbij de stopcommando's via de PLC van de betreffende machine liepen. Dit betekende veiligheidstechnisch al een hele vooruitgang, maar maakte de verpakkingslijnen nog niet fail-safe. Na de laatste ombouw zijn ze dat wel."

De praktijk
Pilz en Campbell's hebben samen de re-engineering van de verpakkingslijnen uitgevoerd. Ze hebben samen bepaald welke deur of klep met welke sensoren en besturingen moest worden beveiligd en hoe een en ander technisch moest worden ingevuld. Gezien de beschikbare ruimte in de schakelpanelen zijn sommige componenten in nieuwe kleine panelen ondergebracht. Per verpakkingslijn zijn zo'n 90 deuren beveiligd en zijn zeven veiligheidsrelais en zes HMI's ingebouwd. Pilz heeft de programmering van de controllers, HMI's, I/O en PNOZmulti veiligheidsrelais verzorgd. De noodstops zijn verspreid over de gehele lijn en over diverse relais, met één PNOZmulti als master.

Een belangrijke verbetering was het opbouwen van een netwerk per verpakkingslijn waarop alle HMI's, relais en controllers zijn aangesloten. De operators kunnen nu langs de gehele lijn op de schermen zien waar een noodstop is bediend of (zich een storing voordoet en welke deuren openstaan. Voorheen moesten ze eerst visueel rondkijken bij welke machine de storing zich precies voordeed, om er vervolgens naar toe te lopen. Als het om een eenvoudige bevestiging of reset gaat, hoeven ze nu niet meer naar het betreffende paneel toe maar kunnen ze de melding ter plekke afhandelen. De technische dienst kan nu op afstand direct in de controllers en de I/O kijken en in de werkplaats al maatregelen nemen om een storing te verhelpen. Dit lijkt een kleinigheid, maar in de praktijk scheelt het de operators en monteurs per storing behoorlijk wat tijd.



vrijdag 1 oktober 2010

Pilz verkent PSS 4000-besturingssysteem met sluiscomplex

staat op het punt het sluiscomplex in maquettevorm te gaan testenNa jaren trouwe dienst kreeg Pilz’ automatiseringssysteem PSS 3000 er vorig jaar een grotere broer bij. Belangrijkste innovatie van de PSS 4000: een overschakeling naar het Safetynet P-bussysteem, dat besturing op afstand vergemakkelijkt. Een Gouds sluizencomplex dient voor Pilz Nederland als testcase.
Boompjes, bootjes en een paar ludieke ‘voorbijgangers’ ontbreken, maar de makers van de maquette hebben aandacht besteed aan de afwerking. Rondom het model van het sluizencomplex ligt een keurige grasmat, zijn alle muren keurig in plastic grijze baksteentjes uitgevoerd en zijn de twee bruggen van de soort die je regelmatig in het waterrijke Nederland tegenkomt. Leuke details natuurlijk, maar het belangrijkste voor besturingsspecialist Pilz is dat alle bewegende delen in het schaalmodel echt werken. Bruggen, seinen, slagbomen en sluisdeuren functioneren zoals ze dat in het echt ook doen.

Pilz heeft alles op echte PLC’s aangesloten om de brugbesturing uitvoerig te kunnen testen voordat zij in het echt in gebruik wordt genomen. Het wachten is nog op de software, vertelt servicemanager Arjen Verhoeven terwijl hij een kast opentrekt om de PLC’s te laten zien.

Pilz werkt aan het sluisproject in opdracht van – en in samenwerking met – de provincie Zuid-Holland, die het systeem wil gaan toepassen in Gouda. Een bekende klant voor Pilz Nederland, dat in de afgelopen tien jaar zijn verkoopactiviteiten gestaag uitbreidde met dienstverlening. ‘Overheden hebben na vele bezuinigingsslagen niet meer de expertise in huis om alles in bijvoorbeeld infrastructuurprojecten zelf te doen. Ze kloppen dan bij organisaties als de onze aan. Niet alleen voor de producten, maar ook voor de kennis. De meeste OEM’s en systeemintegratoren nemen alleen de componenten af en hebben genoeg aan onze ondersteuning.’

Met de provincie hadden Verhoeven en collega’s al eens een brugbesturing ontworpen. Dat was met behulp van het ‘oude’ besturingssysteem PSS 3000, sinds 1995 het werkpaard van de Duitse automatiseerder die zich beroept op een lange historie in veiligheidskritieke componenten en toepassingen. Als zodanig heeft het bedrijf menig standaard voortgebracht in de machineveiligheid en aanpalende vakgebieden.
Vorig jaar vond Pilz het tijd dat PSS 3000 gezelschap kreeg. Dat is er gekomen in de vorm van PSS 4000. Pilz blijft de PSS 3000 gewoon leveren en gebruiken in zijn oplossingen. Voor sommige applicaties blijft de PSS 3000 namelijk prima voldoen.

‘Het grootste verschil tussen de PSS 3000 en PSS 4000 is het bussysteem. De PSS 3000 gebruikt SafetyBUS P, de PSS 4000 Safetynet P, een veiligheidsprotocol dat over standaard Ethernet beschikbaar is. Dat reduceert de benodigde investeringen om op afstand te kunnen bedienen - een markttrend waaraan wij graag wilden kunnen voldoen’, licht Verhoeven toe. ‘Safetynet P biedt verder een grotere bandbreedte. Voor veiligheidsgerelateerde toepassingen is een lage bandbreedte overigens zelden een probleem, omdat signalen als ‘deur is zojuist gesloten’ of ‘noodstop is ingeslagen’ niet veel data beslaan. Met een hogere bandbreedte kun je bijvoorbeeld actuatorposities realtime gaan doorgeven en dus in meer detail functie monitoren. Zoiets behoorde met de PSS 3000 niet tot de mogelijkheden.’

De PSS 4000 is verder sneller dan de PSS 3000 en kan met negen stuks meer programma’s tegelijkertijd afwerken. De bouwvorm is wat compacter, hetgeen vooral bij ombouwprojecten een voordeel kan zijn, en de programmering is vereenvoudigd, onder meer door die objectgeoriënteerd te maken en volledig in overeenstemming te brengen met de IEC 1131-standaard voor PLC’s. Op die manier wil Pilz het zijn klanten makkelijker maken om over te stappen naar zijn systemen, zegt Verhoeven.

Operationeel
Voor de provincie was de keuze tussen PSS 3000 en PSS 4000 eenvoudig: besturing op afstand moest tot de mogelijkheden behoren. Het is immers een groot voordeel om sluizen te kunnen bedienen zonder dat er iemand fysiek aanwezig moet zijn. De keuze voor de PSS 4000 bood de Nederlandse Pilz-vestiging de gelegenheid om voor het eerst de tanden in het nieuwe systeem te zetten. ‘We hadden het al geleverd aan verschillende klanten, maar daar speelden we geen bepalende maar slechts een ondersteunende rol in het project. De brug- en sluisbesturing was voor ons een echte demonstrator.’

De crux van de besturing schuilt in hoe de verschillende functies elkaar opvolgen. Alleen als de ene sluisdeur gesloten is, mag de andere open. Alleen als de slagbomen zijn gesloten, mag de brug omhoog gehaald worden. Als een schip aan de ene kant groen licht heeft gekregen, moeten de seinen aan de andere kant te allen tijde op rood. Aldus ontstaat er een complex woud van situatieafhankelijke regels die het veilig functioneren van de bruggen en sluizen waarborgt. Negen PLC’s – bij iedere brug en sluisdeur twee, plus eentje voor de bediening en centrale coördinatie – verzorgen de aansturing, maar ook de controle. Slagbomen gaan pas dicht als het commando tot sluiting is gegeven én als de sensoren aan hebben gegeven dat de landverkeerseinen (stoplichten) werkelijk aan zijn, bijvoorbeeld.

Met de afhandeling van alle sensoren en schakelaars geautomatiseerd en alle denkbare scenario’s geprogrammeerd, blijft er voor de sluiswachter niet zoveel meer over om te doen. Hij hoeft slechts aan te geven aan welke kant de sluis een schip moet doorlaten, dan doorloopt het systeem de daarvoor benodigde stappen. Wel moet de sluiswachter iedere deelstap fiatteren wanneer het systeem aangeeft daarvoor gereed te zijn. Deze menselijke tussenkomst biedt extra zekerheid en is noodzakelijk om te controleren dat er geen mensen zijn op plaatsen waar zij niet horen te zijn.

‘Het enige aspect dat minder standaard was in vergelijking met de systemen die wij meestal realiseren, is de noodstop’, vertelt Verhoeven. ‘In bijna alle cases die wij verzorgen betekent een noodstop dat alle bewegende delen tot stilstand gebracht moeten worden. Bij een sluis is dat niet noodzakelijkerwijs het geval. Het kan heel goed zijn dat de sluiting van de schuiven juist door moet gaan, ook al is de rood-gele knop ingedrukt.’

Inmiddels is het testen van het systeem in volle gang. Eind dit jaar moet het Goudse brug- en sluiscomplex operationeel zijn.

Pilz en Lean & Safe

Lean Safe is een uitdaging voor denkers. Een uitdaging voor hen die steeds op zoek zijn naar slimmere oplossingen. Oplossingen die in een hogere effectiviteit resulteren , efficiënter zijn en boven al veiliger! Het woord ‘Lean’ komt van Lean thinking een filosofie die de laatste 10 jaar steeds meer aanhang krijgt binnen het Nederlands bedrijfsleven. “Lean” is met name gebaseerd op efficiency en gericht op het elimineren van alle overtollige handelingen. Effecten van het “Lean concept” zijn doorloopoptimalisatie vermindering van onnodige handelingen en dus kostenbesparing. Als onderdeel van “ Lean” worden werkprocessen anders ingericht en tussenvoorraden verminderd. Zo geeft men bijvoorbeeld wisseldelen van machines een eigen kleur zodat bij de wisseling fouten worden voorkomen, hetgeen geld bespaart.

“ Safe” staat voor veilig. Semantisch kun je denken bij “Safe” aan een kluis. Een opslagplaats met dikke stalen deuren. Het roept een associatie op van gesloten of van niet toegankelijk of in ieder geval moeilijk te benaderen. In de industrie heeft Safe dezelfde associatie. Hekken, afschermingen, vergrendelingen, tijdvertragingen, toegangsprocedures en noodstoppen. Het woord Safe lijkt dan ook wel tegenover Lean te staan. Niet makkelijk, vertragend, lastig etc.

Toch is dit niet het geval. In de vorige eeuw leerde we al dat een zorgvuldige specificatie en documentatie een voorwaarde was om te professionaliseren. Het direct starten met ontwerpen of coderen was toen heel gewoon, maar nu niet meer acceptabel. Het voorkomen van fouten in het opstarttraject wordt nu wel geaccepteerd en gezien als voorwaarde om escalaties tijdens het project te voorkomen. Toch blijkt in de praktijk dat de ingeplande tijd en het budget voor de opstart niet toereikend is om werkelijk alle aspecten mee te nemen. Hetgeen er op neer komt dat er in een latere fase van het project gewerkt moet worden met veelal duurdere suboplossingen. Hieruit kan geconcludeerd worden dat ontwerpfouten niet altijd veroorzaakt worden door ontwerpers, maar dat de werkelijke oorzaak ligt bij het management door het niet toereiken van de kaders niet toereikend kader (tijd en budget).

Met beperkt budget overal over na denken, is geen gemakkelijke opgave.
Als je over Lean nadenkt, is het tevens belangrijk om over veiligheid na te denken. Voor mechatronica experts zal dit duidelijk zijn. Elektronica moet je ook niet later aan een stuk mechanica toe willen voegen zonder daar eerst integraal over na te denken.

Een mooi voorbeeld vind ik de caravan. Volgens Lean principes zou je voor je vakantie je caravan zo licht mogelijk laten, alle extra toebehoren thuislaten en met de flow van huis naar bijvoorbeeld Spanje rijden met minimale tussenstops. Volgens Safe principes zou je eerst de caravan en de auto laten checken, neem je extra gereedschap mee voor pech onderweg, stop je regelmatig om te kijken of alles nog goed is en rust je goed uit.

Leansafe is integratie van bandenspanningmeting, een automatische stabilisator, afstandmeting met automatische remblokkering etc. Integratie van sensoriek en mechanismes in relatie tot veiligheid. Efficiëntie bereiken door veiligheid op een slimme manier te garanderen.

Lean Safe lijkt ogenschijnlijk dus paradoxaal, maar is dit niet. Veiligheid kan leiden tot efficiëntie, maar dan moet daar wel goed over nagedacht worden. Lean Safe is dan ook veelal niet de meest voor de hand liggende oplossing. Zo zou een ontwerper bij het ontwerp van een machine kunnen kiezen voor een extra veilige geïntegreerde remfunctie om een beweging te stoppen, met als doel een snellere veilige toegang te verkrijgen in de gevaarlijke ruimte. Indien dit maar voldoende vaak nodig is, zal de efficiëntie van de machine verhoogd worden met extra veiligheid.

Deze extra dimensie van denken is niet iedereen gegeven. Het is immers eenvoudiger om een geplaveid pad te bewandelen en te kiezen voor een traditioneel ontwerp. Ontwerpen op de eigen automatische piloot, uitgaande van patronen die reeds eerder zijn aangeleerd.

Ik zou u allen willen uitdagen om bij het ontwerpen uw eigen automatisme vaker uit te schakelen en te denken aan de filosofie Lean Safe. Als ingenieur of ontwerper in algemene zin, zult u aangenaam verrast worden door de uitdaging om deze puzzel op te lossen, maar als u een oplossing gevonden heeft mag u met recht trots zijn op het resultaat. Bedieners, monteurs, reinigingsmedewerkers, beheerders en eigenaren van de machine zullen u dankbaar zijn.

Lean Safe oplossingen zijn in het algemeen innovatieve oplossingen. Ook hier is wederom de auto weer een goed voorbeeld. Lean Safe oplossingen die in onze geliefde auto bekend zijn, zijn de automatische rem deblokkering (ABS), automatische afstand regulatie/veilige stop systeem, de elektronische stabilisator, meedraaiende koplampen, automatische bandvulling bij lekkage, oogcontrole als dodemansknop, navigatie, etc. Naarmate deze Lean Safe oplossingen toenemen, zullen wij ons steeds veiliger in onze auto gaan voelen. Het zal leiden tot hogere snelheden. Als je nu 80 km per uur rijden is dit wel zeer ontspannend, maar daar dacht men vroeger toch geheel anders over.

De moderne geïntegreerde oplossingen zijn mede door de technologische vooruitgang mogelijk. Maar U bent daar als schakel wel voor nodig. Experts, ingenieurs, ontwerpers die in meerdere disciplines kunnen denken.

Ik wens u veel denkplezier in deze extra dimensie. De filosofie van LeanSafe®

Jan Tournois
Directeur Pilz Nederland

Voor afschermen van gevaarlijke en bewegende delen van machines wordt in de praktijk vaak de makkelijkste weg gekozen

De praktijk
Bij het afschermen van gevaarlijke en bewegende delen van machines wordt in de praktijk vaak de makkelijkste weg gekozen. Dit is op zich een logische keuze als je bedenkt dat veel afschermingen later worden geplaatst dan de machine en dus een echte ”add on” zijn.

De makkelijke oplossing is vaak een vaste afscherming rond de machine met daarin een of meerdere toegangsdeuren met een blokkeerinrichting. Het nadeel van deze oplossing is dat het over het algemeen alleen bescherming biedt tijdens het productieproces. Wanneer er onderhoud of afstelwerkzaamheden gedaan moeten worden blijkt de oplossing niet meer zo eenvoudig, omdat deze werkzaamheden sterk worden belemmerd, doordat de machine is geblokkeerd bij een geopende afscherming. Het gevolg is in veel gevallen dat de “magische sleutel” wordt toegepast bij onderhoud en de blokkering wordt overbrugd. Met als gevolg een gevaarlijke situatie met als extra risico dat de bewegingsruimte van de bedienaar wordt beperkt door de geplaatste afscherming.

Om nu te voorkomen dat veiligheidsfuncties overbrugd worden moet in het ontwerp worden nagedacht over de gevolgen van de aan te brengen afscherming. Dus wat moet er tijdens onderhoud of afstelwerkzaamheden kunnen bewegen en hoe is dit mogelijk zonder risico voor de persoon. In veel gevallen betekent dit dat het toepassen van een eenvoudige mechanische oplossing zoals afstandsafscherming een complexe besturingstechnische oplossing tot gevolg heeft. In de eerder genoemde situatie moet vaak een jog-mogelijkheid worden toegepast die complex is, doordat de standaard veiligheidsfunctie op de toegang moet worden overbrugd om de werkzaamheden uit te kunnen voeren. In dat geval komt artikel 1.2.5 (Bijlage 1) van de Machinerichtlijn in beeld.



Als gevolg van de noodzaak tot het overbruggen van de veiligheidsfuncties moet een reeks aan besturingstechnische maatregelen worden doorgevoerd om het risico voor de bediener te beperken. Je kunt hierbij denken aan:

  • Tweehandenbedieningen;
  • Toerentalbewaking;
  • Hold-to-run bediening;
  • Krachtbewaking.

In veel gevallen is een combinatie van bovenstaande maatregelen noodzakelijk.

Wanneer er wordt gekozen voor de mechanisch complexere oplossing van het individueel afschermen van de verschillende risico’s, zal het in veel gevallen niet nodig zijn om verschillende bedrijfsmodi te introduceren voor het afstellen of onderhouden van de machine. Simpelweg omdat onderhouds- of afstelpunten bereikbaar zijn zonder dat daarvoor deuren met functieblokkering geopend hoeven te worden.

Conclusie
 De meest voor de hand liggende snelle oplossing is lang niet altijd de beste of eenvoudigste oplossing. In de praktijk blijkt maar al te vaak dat de keuze voor snel te plaatsen afstandsafscherming voor veel ergernis en additionele kosten zorgt. Het is namelijk niet meer mogelijk om de machine af te stellen, tenzij hiervoor extra maatregelen worden genomen in de vorm van het verplaatsen van instelmechanismen of besturingstechnische veiligheidsmaatregelen, zodat onder gecontroleerde omstandigheden de machine kan werken met geopende afschermingen. De op het eerste gezicht complexe en tijdrovende oplossing van het plaatsen van lokale afschermingen blijkt vaak de betere oplossing, niet in het minst doordat voor het bedienend personeel minder verandert aan de werkmethode waardoor er minder weerstand is.

Technologie geeft meerdere oplossingen
Naast de “domme” afschermingen brengt de moderne technologie oplossingen die flexibel en efficiënt zijn. Lichtschermen en laserscanners worden al enige jaren als intelligente afscherming toegepast. Met de ontwikkelingen van 3D videotechnieken zijn er weer nieuwe mogelijkheden. De 3D veiligheidscamera SafetyEYE van Pilz geeft een flexibele, efficiënte en betaalbare oplossing voor het oplossen van complexe situaties.

Pilz veilig in de wind: Systematische risicoanalyse legt potentiële risico’s bloot

Windturbines vallen binnen het geldigheidsbereik van de Machinerichtlijn
Op 29-12-2009 is de herziene versie van de Machinerichtlijn 2006/42/EG in werking getreden. Ook fabrikanten van windturbines worden opgeroepen zich te verdiepen in de nieuwe Machinerichtlijn. Want volgens de betreffende definitie is een windturbine een functionele machine, waardoor deze binnen het geldigheidsbereik van de Machinerichtlijn valt.

Om deze reden dient ook voor windturbines een conformiteitsverklaring overeenkomstig bijlage IIA te worden afgegeven en dient het CE-markeringsproces te worden doorlopen. De CE-markering bevestigt de conformiteit van een machine met de Europese richtlijnen. De fabrikant van de machine geeft hiermee aan dat de machine voldoet aan alle van toepassing zijnde veiligheids- en gezondheidseisen.

Risicoanalyse belangrijk voor windturbines
De basis voor deze procedure is een vakkundig uitgevoerde, systematische risicoanalyse om potentiële risico's te kunnen herkennen en deze middels geschikte veiligheidsmaatregelen te kunnen reduceren. Het resultaat van de risicoanalyse wordt vervolgens gebruikt voor de ontwikkeling van een overeenkomstig veiligheidsconcept.

Bij het uitvoeren van de risicoanalyse biedt Pilz ook fabrikanten van windturbines – ongeacht of het gaat om bestaande of nieuwe windturbines - uitgebreide ondersteuning:

  • Onderzoek naar de geldende normen, voorschriften en gangbare processen
  • Bepalen van de grenzen van de machine
  • Onderzoek naar alle risico's gedurende de totale levenscyclus van de windturbine
  • Risicoanalyse en -beoordeling
  • Aanbevolen handelwijze voor het reduceren van het risico op basis van de actuele normen

Groepsafschakeling met standaard PLC en veiligheidscomponent

Wanneer veel gevaarlijke bewegingen zoals een motor van een zaag of een hydraulische perscilinder geschakeld moeten worden is de verleiding groot om een uitgangskaart van een standaard PLC met bijvoorbeeld een veiligheidsrelais af te schakelen. Dit is mogelijk, echter is deze methode aan een aantal voorwaarden gebonden.

Het afschakelen van een component door middel van een besturing verloopt altijd volgens een standaard blokschema (figuur 1) bestaande uit:

  • Sensor;
  • Logische verwerking;
  • Actuator.

Figuur 1: Blokschema

Wanneer het vereist wordt uit de risicoanalyse dat een beweging beveiligd dient te worden zal dit gedaan moeten met een veiligheidssysteem. Dit veiligheidssysteem (bijvoorbeeld een veiligheidsrelais of veiligheids-PLC) zal de betreffende actuator zodanig aansturen dat deze alleen in een veilige situatie kan worden bekrachtigd. Het principe schema is hiervan weergegeven in figuur 2.


Figuur 2: Principe veiligheidssysteem in blokschema - separaat

Figuur 2 gaat er vanuit dat elke aandrijving zijn eigen veiligheidssysteem heeft en dat hierbij deze separaat van elkaar bewaakt kunnen worden. Dit is de meest ideale oplossing. Op deze manier kan elke aandrijving separaat worden geschakeld en worden bewaakt.

Groepsafschakeling
Echter vanuit praktisch oogpunt gezien kan het voorkomen dat er besloten wordt om het veiligheidsysteem aan de voorgaande zijde te schakelen voor de uitgangskaart van een standaard-PLC.
Hiermee kan dan een groep (groepsafschakeling) van diverse uitgangen (figuur 3) worden bereikt. Zodoende kan met één veiligheidsysteem meerdere actuatoren worden afgeschakeld (doordat deze gekoppeld zijn aan één uitgangskaart op een standaard-PLC).


Figuur 3: Principe veiligheidssysteem in blokschema - groepsafschakeling

De groepsafschakeling is mogelijk, echter zijn hier wel een aantal beperkingen aan verbonden.

  • Type PLC uitgangskaart
  • Voeding van de uitgangskaart
  • Terugmelding van de contactoren naar het veiligheidssysteem
  • Maximaal te claimen categorie (EN 954-1, ISO 13849-1)

PLC Uitgangskaart
De beperking ligt in het type uitgangskaart dat gebruikt wordt. Garantie dat uitgangen niet bekrachtigd worden is het meest te geven met een halfgeleider-uitgangskaart (NPN of PNP). De scheiding bij dit type component wordt gewaarborgd door een opto-coupler. Hiertussen volgt een volledige scheiding tussen intern circuit van de PLC en uitgangscircuit dat bij het alsnog aansturen van de uitgang de opto-coupler zal zorgen voor het niet doorgeven van het signaal. De kans dat er een sluiting optreedt, is op dit spanningsniveau (TTL, 5 Volt) zeer klein.

Wordt er gebruik gemaakt van een uitgangskaart met relais dan zal er geen directe scheiding zijn tussen intern circuit en uitgangscircuit. Wanneer hier de uitgang wordt afgeschakeld en er intern een aansturing plaats vindt van de spoel, zal de uitgang gemaakt worden en kan een gevaarlijke situatie ontstaan.


Figuur 4: Principe standaard PLC uitgangskaart (halfgeleider, links), (relais, rechts)

Voeding
Het afschakelende contact van het veiligheidssysteem dient aan de voedende kant van de kaart te worden geschakeld. Hierdoor wordt de hele kaart spanningsloos gemaakt en is het niet mogelijk een spanning die tot schakelen kan leiden op het systeem te plaatsen.

Terugmelding
De terugmelding van de actuatoren (die achter de relaisuitgangen) geschakeld zitten moeten worden teruggemeld aan het veiligheidssysteem. Deze actuatoren (schakelen immers in de hoofdstroom van de betreffende gevaarlijke beweging), dienen gecontroleerd te worden of deze daadwerkelijk schakelen. Immers maakt nu een deel van de PLC en het afgeschakelde relais deel uit van de veiligheidsketen.

Categorie (EN 954-1, ISO 13849-1)
De maximaal te behalen categorie onder de EN 954-1 is categorie 2 (enkele afschakelweg). Onder de ISO 13849-1 is de maximaal te behalen categorie een categorie 1. Technisch gezien is categorie 2 haalbaar, echter door de frequentie van testen (op elke aanvraag, 100 keer) is dit met een elektromechanisch relais niet haalbaar. Daardoor is deze begrensd op categorie 1.


Figuur 5: Schakeling veiligheidscontacten voor uitgangskaart van standaard PLC

Conclusie:
Het schakelen van een groep contactoren is mogelijk door een veiligheidscomponent voor de uitgangskaart te plaatsen, echter dient van tevoren goed nagedacht te worden of het het waard is om met een standaard PLC een groepsafschakeling te creëren. Met name door de komst van de norm ISO 13849-1 wordt de categorie zeer beperkt. Daarnaast is de manier van zonering met een groepsafschakeling slechter mogelijk. Door de komst van de huidige veiligheids-PLC’s met standaard functionaliteit dient de ontwerper vooraf goed te overwegen of het waard is om op deze manier te ontwerpen. Gebruik van een veiligheids-PLC biedt een hogere mate van betrouwbaarheid (tot en met categorie 4, Performance Level e) en tevens een hogere mate van diagnose bij storingzoeken.

Veilig machines importeren uit Japan

”Vooral de technische documentatie laat te wensen over”

Simrax uit Kerkrade heeft een bewogen tijd achter de rug. Als toeleverancier van de automobielindustrie, zijn ze sinds kort in Japanse handen. Dit betekent ook dat enkele nieuwe machines van Japanse makelij zijn. Om deze te laten voldoen aan de Europese richtlijnen zijn toch wel enige aanpassingen nodig.

 “Ik ben eerst zelf in Japan geweest om te kijken waar eventuele knelpunten met de Europese wetgeving zitten”, licht Roger Janssen, van Simrax toe. “Vervolgens is aangegeven welke wijzigingen er moeten worden doorgevoerd, willen we de nieuwe Libseal machine in Nederland kunnen installeren. Op dit moment wordt in Japan een geheel nieuwe machine gebouwd, waar al deze wijzigingen in meegenomen worden. En als het goed is komt staat er hier binnenkort een nieuwe lijn die volledig aan de nieuwe Machinerichtlijn voldoet. Alleen op het gebied van de documentatie verwacht ik nog wel de nodige rompslomp. In Japan wordt er namelijk lang niet zoveel op papier gezet en ook de taalbarrière zal hier ongetwijfeld nog wat parten gaan spelen.”

Bewogen historie
Wat moet een bedrijf uit Kerkrade met een machine uit Japan? Natuurlijk staat het land bekend om een hoge technische kwaliteit en is het ook in de automobiel sector geen onbekende. Maar wanneer de Europese en Japanse veiligheidscultuur net zo ver uit elkaar liggen als vele andere culturele aspecten, kan je je afvragen of niet beter bij een Europese bouwer, of juist in een land met zeer lage loonkosten gekocht kan worden. Om de vraag te kunnen beantwoorden, begint Janssen bij het begin: Zuid Limburg in het midden van de jaren zeventig. “Toen de Limburgse mijnen werden gesloten had dit een behoorlijke impact op de werkgelegenheid. Vanuit de overheid werden diverse bedrijven werden opgestart om de mensen toch aan een baan te helpen. Simrax was één van deze bedrijven. Destijds deden we voornamelijk veel in vulkanisatie, maar dit groeide uit tot een zelfstandig bedrijf dat diverse onderdelen voor de automobielsector maakte. Verdere specialisatie kwam met de overname door de Duitse multinational Freudenberg. Vanaf dat moment werden afdichtingen voor schokdempers en waterpompen onze corebusiness. Althans, tot de laatste crisis toesloeg. Vanaf dat moment konden 80 van de 130 werknemers vertrekken en ging de waterpompafdichtingen tak volledig over naar het Japanse Eagle Industry.” Janssen geeft aan dat de contacten met de Japanners er niet van de ene op de andere dag stammen. “Eagle had al een belang in ons bedrijf. En vanuit die hoedanigheid hadden we al vaker met hun machines te maken. Al sinds 2001 zijn we importeur van hun assemblage lijnen en processen en verzorgen we ook de levering aan andere afdichtingsproducenten in Europa.” En de afdichtingen zelf? Die komen zo’n beetje bij elke autofabrikant terecht. Of het nu gaat om Ferrari, Porsche, BMW of een willekeurig Japans merk, de kans is groot dat er een afdichting van Simrax in te vinden is.

LibSeal: een samengestelde machine
De eisen die aan auto-onderdelen gesteld worden zijn niet misselijk. Een afdichting van een waterpomp is dan ook al snel veel meer dan zo maar een ringetje. Zelfs een eenvoudige versie volgens een nieuw ontwerp dat met de LibSeal-machine gemaakt gaat worden, is in feite een samenstelling van een gevulkaniseerde metalen ring, een kunststofring, een metalen verstevigingsring en een roestvrijstalen retainer. En om deze ring volgens de hoogste eisen te kunnen maken, zijn maar liefst zeven modules die zowel de assemblage als het testen voor hun rekening nemen. Bij andere typen afdichtingen, die uit meer en ook beweegbare delen bestaan ligt dit aantal nog hoger. Janssen: “In de nieuwe machine worden de opgepakt, gepositioneerd en in elkaar gedrukt. Vervolgens wordt middels een hoogtesensor gekeken of dit goed is gebeurd en wordt ook het artikel nummer op de retainer bekeken in verband met traceerbaarheid. Voor wat betreft het transport van een station naar het volgende: het is een semi-automatische machine. Dat betekent dat er wel gebruik wordt gemaakt van robot cilinders, maar dat de operator de verplaatsing van module naar module handmatig verzorgd. Hierbij zijn er drie modules naast elkaar op gesteld en bevinden de andere vier zich achter hem, zodat zonder te veel loopwerk de hele cyclus kan worden afgewerkt.” Voor wat betreft de CE-markering geeft Janssen aan dat er per module naar de veiligheid is gekeken, maar ook naar het geheel. De CE-markering zal over de hele lijn worden afgegeven.

Meer dan cultuurverschil
Ondanks de schijnbare verwestering van het land van de rijzende zon, gelden in Japan onder de oppervlakte totaal andere normen en waarden. Dit uit zich niet alleen in de werkethiek van de Japanners, maar heeft ook zijn praktische gevolgen voor wat betreft machineveiligheid. “In Japan wordt nog erg veel met relais gewerkt”, noemt Janssen een in het oog springend verschil met de Europese werkwijze. “En waar wij een noodstop met vier kabels uitvoeren is dat daar niet het geval. Ook voor wat betreft de deurbeveiliging zie je verschillen. Wij gebruiken magneetschakelaars, terwijl in Japan veel gemakkelijker overbrugbare varianten worden toegepast. Natuurlijk is de kleurcodering anders: bij ons moeten hoofdschakelaars zwart zijn en in Japan niet. Daarnaast moet deze schakelaar in Europa afsluitbaar zijn, zodat wanneer onderhoudswerkzaamheden plaatsvinden, niet iemand de machine kan aanzetten. In Japan heb je gewoon een aan / uit schakelaar waar iedereen bij kan.” Als laatste noemt Janssen de lichtschermen. Hiermee nemen de Japanners het volgens hem minder nauw en ze zijn daardoor eenvoudiger te omzeilen. Of dat de zwaardere discipline op de werkvloer hier parten speelt en machines door strenge werkvoorschriften minder beveiligingen nodig hebben? Janssen betwijfelt het. “Ook in Nederland houdt de operator zich over het algemeen goed aan de regels. Vooral bij onderhoudswerkzaamheden willen zaken nog wel eens overbrugd worden.” Parallellen met Amerikaanse bouwwijze en richtlijnen ziet Janssen tot slot nauwelijks. “De Japanners gaan voor wat betreft de machinebouw gewoon hun eigen weg. Dit laatste is overigens goed te merken wanneer de arbotechnische eisen onder de loep worden genomen. Aangezien de gemiddelde Japanner 153 cm telt en ik zelf bijna 2 meter ben, moest de machine qua hoogtes, dieptes en werkbaarheid hier en daar nog wel wat worden aangepast. En wat te denken van de hoogte van het lichtscherm? Hoewel hij voor hen op netjes schouderhoogte hangt, kan ik er met gemak met mijn arm overheen.”

Advies en onderdelen
Dat machineveiligheid geen eenvoudige kwestie is, bewijzen de vele artikelen, boeken, seminarie en andere bijeenkomsten die er al over het onderwerp gehouden zijn. Gelukkig stond Simrax er in dit opzicht niet alleen voor en wordt al behoorlijk wat jaartjes samengewerkt met Pilz. “Nadat ik uit Japan terug kwam en de hele machine, inclusief zijn fouten, goed op het netvies had, heb ik Pilz uitgenodigd om te overleggen hoe zaken het best kunnen worden aangepast. Hoe richten we onze zones in en waar plaatsen we vervolgens wel of geen lichtschermen? In Japan was de opstelling van de modules namelijk zodanig dat de er één grote opening aan de voorzijde was en één startknop. De operator staat vervolgens als het ware in de machine, waarbij tal val cilinders op en neer bewegen. Met Pilz hebben we ervoor gekozen alleen de toe en afvoer van elke module achter een lichtscherm te zetten en de rest met veiligheidsglas af te schermen. Hier zitten deuren met magneetschakelaars in die het onderhoud moeten vergemakkelijken. Wanneer de lichtschermen schakelen valt alleen de betreffende module stil, waarbij de handeling wel veilig wordt afgemaakt. En wanneer een deur wordt geopend, valt de hele lijn energieloos stil. Dit is overigens weer een typisch verschil met Japan, waar de stroom en perslucht gewoon op het systeem blijft staan.”
 

Technisch constructiedossier
Voor wat betreft de fysieke aanpassingen had de nieuwe Machinerichtlijn weinig nieuwe dingen om het lijf voor Simrax. De te maken aanpassingen werden doorgegeven en ook werden de veiligheidscomponenten naar Japan opgestuurd. Eagle is vervolgens met de nieuwe specificaties aan de slag gegaan en heeft een splinternieuwe machine naar Europees recept gebouwd. Voor wat betreft de nieuwe documentatie eisen in de nieuwe Machinerichtlijn verwacht Janssen echter wel de nodige obstakels. “Van documentatie hebben de Japanners echt geen kaas gegeten”, zucht Janssen. “Ze bouwen zeer gestructureerd en ook de tekeningen zijn precies. Maar voor een CE markering heb ik veel meer nodig. Wat te denken van de werkinstructies en een onderhoudshandleiding die in het technisch constructiedossier moet? Ze hebben aangegeven deze te zullen maken, al zal dat wel in het Japans gebeuren. Vervolgens komt de vertaling naar het Engels en dan weer naar het Nederlands. Het is maar de vraag hoeveel er na al die vertaalslagen nog van de brontekst over is en dit zal lastig te controleren zijn. Daarnaast zijn de Japanners niet gewend zulke documenten op te stellen, dus ook daar zit een risico.” Gevraagd naar de risicoanalyse geeft Janssen aan, in tegenstelling tot vorige keren toen de machine in Nederland werd aangepast, dit maal van grof naar fijn te werken. “Natuurlijk weet ik na de nodige jaren ervaring redelijk in te schatten waar de knelpunten zitten. Op basis hiervan worden de aanpassingen voorgesteld, waarna Pilz de risicobeoordeling voor haar rekening neemt.” Maar is het gezien de afwijkende veiligheidscultuur niet lastig alle faalkansgegevens boven water te krijgen? “Eagle Industry doet eigenlijk alleen zaken met vooraanstaande toeleveranciers. Bij clubs als SMC, Keyence en Mitsubitshi kunnen dergelijke gegevens probleemloos worden opgevraagd.”

woensdag 1 september 2010

Campbell’s Utrecht brengt beveiligingverpakkingslijnen op laatste stand der techniek

Campbell's te Utrecht
Veiligheid staat op één bij productie van droge soepen
Campbell’s produceert in Utrecht hoofdzakelijk droge soepen. Voor de verpakking maakt men gebruik van vaak wat oudere maar oerdegelijke machines, die in eigen beheer worden onderhouden én gemoderniseerd. Deze zomer voltooide het bedrijf in samenwerking met Pilz Nederland een omvangrijk project, waardoor de verpakkingslijnen nu volledig voldoen aan de nieuwe Machinerichtlijn.

Eigenlijk is mijn entree bij Campbell's wel komisch. Ik bezoek de fabriek in het gezelschap van twee medewerkers van Pilz Nederland (gespecialiseerd in veiligheidsbesturingen) en kom voor een interview over machineveiligheid. We mogen van de portier echter pas het terrein op als we eerst een instructiefilm hebben bekeken. In slechts enkele minuten passeren machineveiligheid, explosieveiligheid, persoonlijke veiligheid en voedselveiligheid de revue.

"Natuurlijk stoot wel eens iemand zijn hoofd of loopt er wel eens iemand een snee in zijn vinger op", vertelt engineer Marcel van Beek van Campbell's even later. "Maar ernstige ongelukken hebben we hier nooit gehad en dat willen wij én het Amerikaanse hoofdkantoor graag zo houden. Veiligheid staat bij Campbell's op één, in al zijn aspecten, zoals u in de film kon zien. Onze producten, werknemers, toeleveranciers en klanten moeten veilig weer de poort uit kunnen."

Modernisering
Aanleiding voor mijn bezoek is een grondige modernisering van de verpakkingslijnen. Van Beek, gespecialiseerd in elektrotechniek en besturingen, heeft hier samen met zijn meer mechanisch georiënteerde collega Peter Vroom een belangrijke rol in gespeeld.

"Wij hebben in deze fabriek behoorlijk wat kennis van veiligheid, maar je hebt niet alle kennis in huis. Bovendien heb je te maken met eisen van diverse instanties, die elkaar soms regelrecht tegenspreken. Ons moederbedrijf stelt eisen, er gelden wettelijke eisen (zoals de nieuwe Machinerichtlijn), de gemeente en de brandweer hebben hun eigen eisenpakket. Daarnaast krijgen we inspecties van de Voedsel- en Warenautoriteit en de verzekering want die wil de kans op uitbetalen natuurlijk minimaliseren. Daar komt nog eens bij dat die regels en eisen regelmatig veranderen.

Onze machines voldeden al aan de oude Machinerichtlijn, die eind dit jaar vervalt. Maar onze opzet is om het bedrijf zo veilig mogelijk te maken en aan alle eisen te voldoen. Vandaar dat we deze zomer twee oudere verpakkingslijnen helemaal op de laatste stand der techniek hebben gebracht."

Proces
Dit is echter geen beslissing die even op een namiddag wordt genomen. Campbell’s Utrecht is in 2005 geleden begonnen zich te oriënteren op de markt, aanvankelijk om kennis in te kopen.

Van Beek: "De veiligheidseisen worden steeds strenger en de regels veranderen voortdurend. Bovendien ben je er niet door de Machinerichtlijn alleen maar te lezen. Je moet de voorschriften interpreteren en vertalen naar je eigen situatie. Dat kun je niet in je eentje. Vandaar dat wij in 2007 consultants van Pilz Nederland in huis hebben gehaald. Uit onze gezamenlijke inventarisatie kwamen de risicoklassen te voorschijn en daaruit rolden weer de te kiezen componenten (deuren, lichtschermen, camera's, sensoren) en een plan van aanpak."

Hoewel de inventarisatie merkonafhankelijk was, viel de keuze voor de toegepaste componenten uiteindelijk ook op Pilz. Van Beek: "Bij onze oriëntatie op de componentenmarkt hebben we ons laten leiden door kwaliteit en aanbod. Omdat wij speciale machines gebruiken, die we na aanschaf vaak nog hebben aangepast en gemoderniseerd, hebben we zelf de meeste kennis in huis om de apparatuur mechanisch en elektrisch aan te passen. Waar het nodig (dat beter) is, besteden we werkzaamheden uit.

We kozen voor Pilz omdat dit bedrijf een compleet veiligheidspakket en een goede ondersteuning kon bieden. Ze hebben voor ons de hardware voor de PNOZmulti veiligheidsbesturing en de subsamenstellingen ge-engineerd, waarna we deze snel konden inbouwen. Die snelheid was noodzakelijk om de productie minimaal te onderbreken. De zomer is in de consumptie van soep een rustige periode, zodat we deze periode hebben gebruikt om de lijnen aan te passen."

De fysieke ombouw is verdeeld over twee periodes en duurde in totaal ongeveer vier weken. Elektrisch zijn de lijnen nu helemaal klaar, mechanisch moeten er nog wat aanpassingen worden verricht.

Ombouw
Het project betroffen twee verpakkingslijnen. Tijdens het proces worden de poeders afgevuld in zakjes, die vervolgens worden geëgaliseerd, in doosjes geschoven, met krimpfolie verpakt tot trays en tot slot gepalletiseerd. Omdat de productie in principe vraaggestuurd werkt, is regelmatig omstellen van soort soep en andere verpakking noodzakelijk.

De lijnen zijn opgebouwd uit standaardmachines van voornamelijk van Duits en Nederlands fabricaat. Campbell's heeft ze in de loop der jaren aangepast en verbeterd, ook qua aandrijving. Zo zijn veel mechanische overbrengingen vervangen door servo-aandrijvingen, wat het ombouwproces bij productwisseling aanmerkelijk heeft versneld.

Van Beek: "Deze verpakkingslijnen hebben machines die soms al zo'n twintig jaar oud zijn maar nog jaren mee kunnen. Moderniseren is economischer dan nieuwe machines aanschaffen. Campbell's heeft deze lijnen al vrij snel voorzien van schermen en beveiligingen. Nog later zijn PNOZ-blokken ingebouwd, waarbij de stopcommando's via de PLC van de betreffende machine liepen. Dit betekende veiligheidstechnisch al een hele vooruitgang, maar maakte de verpakkingslijnen nog niet fail-safe. Na de laatste ombouw zijn ze dat wel."

De praktijk
Pilz en Campbell's hebben samen de re-engineering van de verpakkingslijnen uitgevoerd. Ze hebben samen bepaald welke deur of klep met welke sensoren en besturingen moest worden beveiligd en hoe een en ander technisch moest worden ingevuld. Gezien de beschikbare ruimte in de schakelpanelen zijn sommige componenten in nieuwe kleine panelen ondergebracht. Per verpakkingslijn zijn zo'n 90 deuren beveiligd en zijn zeven veiligheidsrelais en zes HMI's ingebouwd. Pilz heeft de programmering van de controllers, HMI's, I/O en PNOZmulti veiligheidsrelais verzorgd. De noodstops zijn verspreid over de gehele lijn en over diverse relais, met één PNOZmulti als master.

Een belangrijke verbetering was het opbouwen van een netwerk per verpakkingslijn waarop alle HMI's, relais en controllers zijn aangesloten. De operators kunnen nu langs de gehele lijn op de schermen zien waar een noodstop is bediend of (zich een storing voordoet en welke deuren openstaan. Voorheen moesten ze eerst visueel rondkijken bij welke machine de storing zich precies voordeed, om er vervolgens naar toe te lopen. Als het om een eenvoudige bevestiging of reset gaat, hoeven ze nu niet meer naar het betreffende paneel toe maar kunnen ze de melding ter plekke afhandelen. De technische dienst kan nu op afstand direct in de controllers en de I/O kijken en in de werkplaats al maatregelen nemen om een storing te verhelpen. Dit lijkt een kleinigheid, maar in de praktijk scheelt het de operators en monteurs per storing behoorlijk wat tijd.

zondag 1 augustus 2010

De start van een veiligheidscultuur

Hoe kun je nu een veiligheidscultuur creëren, waar te beginnen.

Regels zijn er genoeg voorhanden, maar hoe krijg je nu een wijziging van cultuur voor elkaar?

Dit artikel gaat over de invloed van ons als mens in de voorbeeldrol en wat nu juist datgene is dat het verschil maakt. Hoe kleine dingen een groot verschil kunnen maken. Bijvoorbeeld hoe het mogelijk is dat een rage ontketend wordt. De mate van aandacht neemt langzaam toe en dan ineens lijkt het of iedereen meedoet. “The tipping point” een boek van Malcolm Gladwell gaat over dit verschijnsel binnen de marketing. Dit is een hele andere wereld, maar het mechanisme dat beschreven wordt is niet anders.

Een voorbeeld dat Malcolm beschrijft is de terugkeer van de Hush Puppies aan het eind van de negentiger jaren in Amerika. De hele trend vond haar oorsprong bij slechts enkele jongeren die in een winkel voor gebruikte artikelen Hush Puppies kochten. Zij vonden het stoer om juist die oude ‘Pa en Ma’ schoenen te gaan dragen. Het groepje kreeg aanhang en werd later gespot door “trendwatchers” en er werd over geschreven, het werd hip, meerder volgden, de kritische massa werd bereikt en de rage was ontketend.

Het boek gaat niet in op de psychologische mechanismen waarom de overige jeugdigen ook Hush Puppies zijn gaan dragen. Het gedrag van enkele personen is gekopieerd er is een nieuwe groep ontstaan die allen Hush Puppies droegen, een nieuwe groep met een gemeenzaam gedrag.

Het is een natuurlijke reactie van de mens om mee te gaan in een dergelijk mechanisme. Het is in feite het aanleren van de sociale norm. Hierbij wordt norm gedefinieerd als hetgeen maatschappelijk geaccepteerd wordt. Voor de jeugdige groep is de maatschappelijke waarneming anders dan voor buitenstaanders, maar dat is voor hen geen reden om te twijfelen aan de geldende norm. Hoewel buitenstaanders daar geheel anders over kunnen denken.

Een hedendaags voorbeeld is de Björn Borg onderbroek die met gepaste trots toch wel zo’n 10 cm boven de jeans uit mag komen. Jongeren die nu met een heupbroek de klas in komen hebben lef. Zij zijn het die de norm breken en die door de groep wordt aangekeken als buitenstaanders. Zie hier ook de overeenkomst met de veiligheidscultuur. Het is in feite de vraag of het stoer is om met bijvoorbeeld een veiligheidsbril op te lopen of juist niet.

Vanuit de psychologie wordt de invloed van het rolmodel verklaard en dat is hier belangrijk. De stoere jeugdigen die de Hush Puppies rage startte vervulden het rolmodel. Zij werden geïmiteerd door leeftijdgenoten die dezelfde schoenen gingen kopen.  De kenmerken van het rolmodel zijn van belang voor de mate waarin wij hen willen imiteren. Het is bekend dat we geneigd zijn om gedrag te imiteren van personen die we vertrouwen, als belangrijk ervaren of aantrekkelijk vinden.

Dat dit van invloed is voor het slagen van een gewenste cultuurwijziging zal niemand verbazen. In feite gaat elke wijziging gepaard met een leerproces en is het belangrijk om de waardering van het rolmodel nader te beschouwen. Het imitatiegedrag wordt versterkt door twee mechanismen:

  1. Stimulusversterking, waarbij stimuli en objecten aantrekkelijk worden, omdat het rolmodel ermee omgaat.
  2. Doelversterking, waarbij het doel dat het rolmodel bereikt met diens handelen aantrekkelijker wordt.
Een praktijkvoorbeeld is het toepassen van persoonlijke beschermingsmiddelen. Medewerkers zien hun rolmodel in actie en omdat er sprake is van waardering worden de persoonlijke beschermingsmiddelen aantrekkelijke objecten om te gebruiken (stimulusversterking).

Tegelijkertijd ziet de medewerker dat het rolmodel beschermd wordt tegen gevaar, waardoor de motivatie om ook persoonlijke beschermingsmiddelen te dragen stijgt (doelversterking). Deze twee factoren samen maken dat de medewerker zijn manager wil imiteren en ook met de juiste veiligheidsmiddelen wil werken.

Het gedrag van het rolmodel heeft nog meer gevolgen. Dit gedrag wordt tevens onbewust gekopieerd. Dit houdt in dat als een manager veiligheid niet serieus neemt en zich negatief uitlaat of zich laconiek opstelt ten aanzien van navolging dit direct van invloed zal zijn op het gedrag van de medewerkers.

Voor het implementeren van een veiligheidscultuur zijn er verschillende modellen.
In het model van figuur 1 wordt als eerste stap gesproken over managementbetrokkenheid en vervolgens over de belangrijkheid van operationele verantwoordelijken. In feite zijn deze personages de rolmodellen. Zij moeten samen zorgdragen voor de nieuwe trend. Zij moeten gekopieerd worden. Zij zijn het grote voorbeeld en zullen langzaam de norm bepalen.


Figuur 1 Model volwassenheid veiligheidscultuur
Andersom werkt niet. Managers kunnen zich geen onveilig gedrag veroorloven ten overstaande van de mensen op de werkvloer, eenvoudig omdat ze manager zijn. De norm zal direct aangepast met het voorbeeld als bewijs en er zal nooit een veiligheidscultuur bereikt worden.

Wie is nu ideaal als rolmodel teneinde het doel te bereiken?
Vanuit het feit dat betrokkenheid van het management nodig is, mag de directe lijn van de directie tot de operationele managers feitelijk niet ontbreken. Allen hebben een voorbeeldfunctie en zij zullen achter de cultuurwijziging moeten gaan staan vanuit hun verantwoordelijkheid. De kans van slagen wordt hierdoor groter, maar dit alleen is veelal niet voldoende. Er bestaat ook nog zoiets als natuurlijk leiderschap. Sommige personen worden binnen bedrijven belangrijk gevonden en hebben dus invloed, ook al zijn zij geen managers. Voor het succesvol veranderen van gedrag is het van doorslaggevend belang om deze mensen te motiveren en als trekker zelf rolmodel te laten zijn.

Als we de jongeren die de Hush Puppie rage startten nader beschouwen is het onbelangrijk of zij managers zijn. Klaarblijkelijk was het feit dat hun vrienden, kennissen of klasgenoten deze personen belangrijk voldoende vonden om het gedrag te imiteren. Het gaat hier om persoonlijke leiders.

Er is verschil tussen leiders en managers, natuurlijk geeft een manager leiding en dient een leiding te managen, maar er zijn verschillen. Voor meer informatie wordt verwezen naar een artikel van Harvard Business School auteur Abraham Zaleznik  “Managers & Leaders”.
   
In het kort kunnen we zeggen dat de manager zorg draagt voor de operatie en de leider voor de richting. Als het type verder belicht wordt houdt de leider zich bezig met het verwezenlijken van zijn of haar dromen en de manager van de zaken die gedaan moeten worden. Hierdoor heeft een leider die gelooft in zijn eigen dromen vaak een charisma. Dit wordt herkend en appelleert aan de imitatiedrang van ons rolmodel. De meest bekende leiders zijn zonder meer mensen als Bill Gates, Jack Welsch. Maar dit kunnen net zo goed minder bekende leiders zijn die zelfs voor de eigen onderneming mogelijk belangrijker zijn. Zo zou de man achter de snijmachine aan het trainen kunnen zijn om kampioen hardlopen te worden en zo veel respect afdwingt en ook de vrouw van de inpakafdeling die in haar vakanties opoffert om met zieke kinderen op stap te gaan.

Het succes zit vaak in kleine zaken je moet ze alleen zien.

Jan Tournois
Directeur Pilz Nederland

Afschermen van gevaren

Bij het identificeren van gevaren gerelateerd aan machines komt vaak de vraag naar voren over het waarom, wat en hoe van het afschermen van de geconstateerde gevaren. Het punt van waarom afschermen van gevaren is voor de meesten wel duidelijk, namelijk het voorkomen van ongevallen. Het wat is in een soms wat abstracte formulering opgenomen in verschillende wettelijke eisen. Het hoe is voor een ontwerper of samensteller van installaties echter het belangrijkst. Het gaat hier namelijk om de praktische invulling. Kijken we eerst even naar het wat.

Wat af te schermen?
Bij machines is in het algemeen sprake van bewegende delen. Deze bewegende delen kunnen mechanische georiënteerde gevaren met zich meebrengen. De voor machines en samenstellen van machines relevante wetgeving Machinerichtlijn 06/42/EG als ook de Nederlandse Arbeidsomstandighedenwet (verwerkt in hoofdstuk 7 van het Arbobesluit) geven aan dat bewegende delen afgeschermd dienen te worden om gevaren te voorkomen:

Machinerichtlijn, Bijlage I, artikel 1.3.7 (essentiële eis)“

De bewegende delen van de machine moeten zodanig zijn ontworpen en gebouwd dat wat betreft risico voor aanraking waardoor zich ongelukken zouden kunnen voordoen, wordt voorkomen, of, wanneer risico's blijven bestaan, voorzien zijn van afschermingen of beveiligingsinrichtingen.”

Arbobesluit, Artikel 7.7.
“Indien bewegende delen van een arbeidsmiddel gevaar opleveren, zijn zij van zodanige schermen of beveiligingsinrichtingen voorzien, dat het gevaar zoveel mogelijk wordt voorkomen.”

Conclusie is dus dat het van belang is om inzicht te hebben in de bewegende delen. Dat levert het antwoord op de wat - vraag. Echter, hoe komen we met een adequate oplossing?

Hoe af te schermen oftewel de keuze van afschermingen 
Naast implementatieaspecten is er inzicht nodig in welk type afscherming nu geschikt is bij welk gevaar? Dit hangt af van een aantal factoren. Een overzicht van deze factoren is uitgewerkt in o.a. norm, NEN EN ISO 12100-2. In artikel 5.2 van norm EN-ISO 12100-2 staat o.a. het volgende:


  • Het doel van een afscherming – vaste afscherming, blokkeerscherm al dan niet vergrendeling -  is het voorkomen van blootstelling aan gevaren;
  • De keuze dient altijd gebaseerd te zijn op een risicobeoordeling van de geconstateerde gevaren of gevaarlijke situaties (opmerking Pilz: de risicobeoordeling zal altijd leidend zijn in de oplossing);
  • Vaste afschermingen alleen toepassen als geen of zelden toegang vereist is van een bediener met andere woorden de keuze  is afhankelijk van de toegangsfrequentie en daarmee van de bedrijfscondities;
  • Er moet rekening worden gehouden met additionele omstandigheden, zoals emissies (lawaai, stof etc.) en omgevingomstandigheden (hitte, weer etc.);
  • Mogelijk gevaar van wegvliegende delen;
  • Stoptijd van de machine;
  • Startgedrag van machines;
  • Correcte invulling van functionaliteit van een type afscherming zoals het blokkeren van beweging bij een blokkeerscherm.

Een voorbeeld
Stel een machine heeft een positie waarbij regelmatig een bediener een handeling moet verrichten in de nabijheid van bewegende delen. Er is geen mogelijkheid om de handeling te automatiseren, dus er zal moeten worden gekeken naar een afscherming. Een vaste afscherming die niet kan worden verwijderd is bij een dergelijke situatie niet wenselijk. Een beweegbare afscherming levert een meer praktische werksituatie op. Bedenk wel dat een geopende beweegbare afscherming echter weer blootstelling aan bewegende delen met zich mee brengt als er geen blokkeervoorziening aanwezig is met andere woorden een beweegbare afscherming heeft alleen zin als deze ook de bewegende delen stopt bij openen. In dat geval is er sprake van een blokkeerscherm, een beweegbare afscherming die het bewegen van delen blokkeert. Verder is het belangrijk te weten of de machine een uitlooptijd heeft en een bediener na het openen van een beweegbare afscherming niet alsnog blootgesteld wordt aan bewegende delen. In dat geval dient ook nog een vergrendelingsfunctie aan het scherm te worden toegevoegd, die het openen vergrendelt totdat de bewegende delen zijn gestopt. Naast bovengenoemde eisen is het ook van belang op welke afstand de beweegbare afscherming wordt geplaatst. Deze afstanden zijn te herleiden uit tabellen in de ISO 13857.

Tot slot
De keuze van een afscherming is niet arbitrair, maar is afhankelijk van diverse factoren waarvan hierboven er een aantal zijn weergegeven. Het ontwerpen gaat verder dan alleen maar even hekken of kappen plaatsen. Hoe eerder er tijdens het ontwerp van een installatie naar de afscherming wordt gekeken, des te kleiner de kans wordt op aanpassingen achteraf.

De experts van Pilz
Vanuit de dagelijkse praktijk hebben de experts van Pilz veel ervaring opgedaan in het ontwerpen van afschermingen. Als u met een dergelijk probleem geconfronteerd wordt dan zijn wij bereid dit gezamenlijk op te lossen. 

Is veiligheid uw opstap naar succesvol ondernemen ?

Veiligheid komt terug in alle segmenten en processen in de samenleving. Vrijwel iedereen gaat er vanuit dat zijn of haar veiligheid gewaarborgd is en gevaren afgewend kunnen worden. In de praktijk staan we er niet bij stil maar in vele gevallen is dit schijn(veiligheid). Dit “veilige” gevoel is echter volgens de psycholoog Maslow één van basisbehoeften van de mens.

Als individu gaan wij er van uit dat alle primaire levensbehoeften op een veilige wijze naar ons toe komen en dat dit gewaarborgd is door de verschillende organisaties die zich daarover ontfermen.

Veilig werken en gevaren afwenden is een aspect dat door de werkgever gewaarborgd moet worden via onder andere ARBO en de arbeidsmiddelenrichtlijn maar naar onze mening een bedrijfsbelang moet zijn.
Succesvol ondernemen wordt gerealiseerd door onder meer het maken van de juiste strategische keuzes. Binnen deze strategie komt steeds vaker ook de werksfeer (gezond, veilig en milieuvriendelijk) binnen de organisatie naar voren. Uit onderzoek blijkt dat deze werksfeer van grote invloed is op de productiviteit van de onderneming. Naar onze mening zijn er, buiten productiviteit alleen, op de langere termijn ook secundaire positieve effecten waar te nemen.

Het aantrekken van personeel met de juiste kwalificaties zal op termijn steeds problematischer worden. Bedrijven die aantoonbaar beter presteren in het creëren van een goede werksfeer zullen hier minder problemen mee hebben en dus meestal de juiste man op de juiste plaats kunnen krijgen wat overigens ook weer leidt tot verhoogde productiviteit.

Aankondiging: SZW enquêteert over ongevalscijfers

Het ministerie van SZW gaat in verband met het terugdringen van het aantal arbeidsongevallen een selectie van bedrijven met meer dan vijftig werknemers benaderen, de zogeheten Top 5000.

Deze bedrijven worden benaderd, omdat het vermoeden bestaat dat zij een meer dan gemiddeld aantal arbeidsongevallen hebben: dat wil zeggen ongeveer twintig arbeidsongevallen met verzuim per jaar.

In de afgelopen jaren is in opdracht van het ministerie onderzoek gedaan naar oorzaken van ongevallen en blootstelling aan arbeidsveiligheidsrisico's. Op basis daarvan is het vermoeden ontstaan dat een aanzienlijk gedeelte van de arbeidsongevallen bij een beperkte groep van bedrijven is geconcentreerd.

De hypothese is dat bij deze groep van circa 5000 bedrijven ongeveer 40 procent van de jaarlijks arbeidsongevallen met verzuim (230.000) plaatsvindt. Het ministerie van SZW wil inzicht krijgen of deze veronderstelling klopt door middel van een enquête onder deze groep bedrijven.

In de enquête staan twee zaken centraal:

  • Het verzoek aan bedrijven om informatie over het aantal arbeidsongevallen en de aard van de ongevallen in hun bedrijf. Op basis hiervan wordt bepaald of een bedrijf daadwerkelijk behoort tot de groep van bedrijven waar relatief veel arbeidsongevallen plaatsvinden.
  • Een aanbod aan bedrijven van het ministerie van SZW om deel te nemen aan het Actieplan Arbeidsveiligheid gericht op ongevalsreductie. Bedrijven worden op die manier ondersteund bij de vermindering van hun arbeidsongevallen. Bedrijven wordt in de enquête ook gevraagd op welke wijze zij ondersteund willen worden. Dit is belangrijke input voor het Actieplan Arbeidsveiligheid, dat het ministerie van SZW uitvoert in de periode 2010 tot en met 2012.

Het ministerie van SZW streeft naar een maximale respons op de enquête. Dit betekent dat er op de brief met enquête eventueel een rappel zowel schriftelijk als telefonisch zal volgen.

dinsdag 1 juni 2010

Overzicht updates Pilz Software programma

Er is inmiddels een breed pakket aan software in omloop voor de diverse diensten en producten van Pilz. Van deze software verschijnen  regelmatig nieuwe versies.

Om u op de hoogte te brengen van de huidige stand van zaken vindt u hieronder een overzicht van de huidige versies van de meest belangrijke Pilz-pakketten. Ook vindt u download-informatie voor deze versies.


Downloadsite
Voor alle pakketten geldt dat de nieuwste versies altijd gedownload kunnen worden van de internationale Pilz-website:
http://www.pilz.nl/support/downloads/index.jsp
(Of: http://www.pilz.nl en dan quicklink “downloads”).

Elke download wordt vergezeld van een gelijkgenaamd readme.zip-bestand. Hierin vindt u de release notes voor de betreffende versie, met alle informatie over de wijzigingen.

Zoektermen
Door zoektermen te gebruiken vindt u op de downloadsite meestal snel wat u zoekt. Handige zoektermen worden in dit artikel voor elk pakket weergegeven. Daarnaast kunt u de resultaten filteren door bij “Type document” te kiezen voor “Software”. Dan worden alleen de software-downloads weergegeven.

Houdt u er rekening mee dat veel Pilz-software in een restricted area staat waar alleen geregistreerde klanten toegang hebben. Om te kunnen downloaden moet u zich meestal aanmelden met e-mailadres en wachtwoord.

Indien u zich nog niet heeft geregistreerd kunt u dit o.a. doen via de volgende link:
http://www.pilz.nl/registration.nl.jsp.

Huidige versies Pilz-software
Hieronder vindt u voor de meest gangbare Pilz-software de huidige versie, alsmede de zoekterm waarmee u deze snel vindt op de Pilz downloadsite.

1)    PSS Win-PRO
Voor het configureren van de Pilz PSS-besturingen. 
Huidige versie:  1.11.0. Zoekterm: “Win-PRO 1.11.0”

2)    PSS Universal Assistant
Voor het configureren van PSSuniversal-installaties.
Huidige versie:  1.9.1. Zoekterm: “Universal Assistant”

3)    PVIS OPC Configurator
Voor het configureren van OPC-diagnostics vanaf een PC.
Huidige versie:  1.4.1. Zoekterm: “OPC”

4)    PVIS OPC Server
De servercomponent van een OPC-diagnostics, draait op een PMI of PC.
Huidige versie: 1.4.1. Zoekterm: “OPC”

5)    PVIS ActiveX Control
Voor weergave van OPC-diagnostics op een PMI of PC.
Huidige versie: 1.4.1. Zoekterm: “OPC”

6)    PAScal Safety Calculator
Rekentool voor berekenen van PL- en SIL-waardes van ketens.
Huidige versie: 1.4.2. Zoekterm: “pascal”

7)    Safety Eye Configurator
Voor configureren van een Safety Eye veilig camerasysteem.
Huidige versie: 2.0.2. Zoekterm:”Safety Eye”

8)    PNOZ Multi Configurator
Voor het configureren van de PNOZ Multi veiligheidsrelais.
Huidige versie: 7.0.2. Zoekterm: “Multi Configurator”

9)    PAS4000 Programmeersoftware voor PSS4000
Voor het configureren van PSS4000-installaties.
Huidige versie: 1.1.1. Zoekterm: “PAS4000”

Kunt u iets niet vinden op onze website? In alle gevallen geldt natuurlijk de bekende service van Pilz wereldwijd. Dat  houdt in dat u te allen tijde telefonisch danwel elektronisch met Pilz contact op kunt nemen voor het stellen van vragen van uiteenlopende aard, bijvoorbeeld over software, licenties, productadvies, normen-informatie en al het overige waarmee we u wellicht kunnen helpen.

zaterdag 1 mei 2010

Pilz en duurzaam ondernemen

Voor Pilz is niet alleen het technologisch leiderschap op het gebied van veilige automatiseringstechniek een onbetwist doel. Pilz voldoet ook aan de hoogste eisen met betrekking tot kwaliteit en milieu.

Milieu
Pilz ontwikkelt milieuvriendelijke producten met behulp van ecologische materialen en
energiebesparende technieken. In ecologisch vormgegeven gebouwen wordt milieubewust en energiebesparend geproduceerd en gewerkt


Het Milieubeheer bij Pilz: 

  • Pilz werkt met zijn leveranciers aan kwaliteits- en milieugeoriënteerde levervoorwaarden en voert regelmatig leveranciersbeoordelingen uit, ook op basis van een ecologische oriëntatie.
  • Pilz werkt samen met autoriteiten, verenigingen en andere instellingen en volgt hieromtrent ook de wettelijke ontwikkelingen.
  • Het begrip van medewerkers bij Pilz voor kwaliteit, veiligheid en milieubeheer wordt met trainingen en voortdurende informatie bevorderd.
  • Milieubewust handelen is de taak van alle medewerkers. Voortdurende verbetering wordt gewaarborgd door het Continue-Verbeterings-Proces-Systeem (CVP-systeem).
  • De ontwikkeling van milieuvriendelijke producten met behulp van ecologische materialen en energiebesparende technieken (energiebesparende sensoren, besturingen en actuatoren) dient bij te dragen aan de bescherming van het milieu.
  • In ecologisch vormgegeven gebouwen wordt milieubewust en energiebesparend gewerkt en geproduceerd.
  • Pilz registreert zijn milieuprestaties (energieverbruik, afvalstroom, waterverbruik) en evalueert de resultaten om op lange termijn de milieuprestaties te verbeteren.

Kwaliteit
Pilz voldoet aan deze eis dankzij de continue verbetering van alle interne kwaliteitsprocessen. Sinds 1994 is Pilz gecertificeerd conform DIN EN ISO 9001.

Hoe zit het met de aansprakelijkheid bij gebrekkige machines?



Inhoud 

  • Introductie Europese Richtlijnen aangaande machineveiligheid
  • Relatie Europese Richtlijnen tot Nationale wetgeving
  • Juridische aspecten bij het inkopen van machines
  • Productaansprakelijkheid en de gevolgen na een ongeval
  • Veel voorkomende praktijksituaties en vragen worden besproken, zoals:
    • Hoe weet ik dat mijn gekochte machine voldoet aan de veiligheidseisen?
    • Kan ik zonder problemen een tweedehands machine kopen en er mee gaan produceren ?
    • Welke verplichtingen heb ik als ik zelf een aantal ingekochte machines samenbouw tot een productielijn?
    • Welke juridische mogelijkheden heb ik als inkoper om te zorgen dat ik een veilige machine krijg?
    • Wie is aansprakelijk na een ongeval met een machine?
  • Deze cursus wordt gegeven door een Pilz Safety Consultant in samenwerking met advocaat Michael Gerrits.

Doelgroep 
  • Inkoopmanagers en inkopers
  • Productiemanagers
  • Fabrikanten
  • Ontwerpers
  • Engineers

Vereiste basiskennis
Geen specifieke voorkennis vereist.

Cursusduur
1 dag, 9:00 - 16:00 uur

Tarief
€ 450,- p.p.

Waarom cursus Inkoop machines en Europese regelgeving?
Het inkopen van machines of complete productielijnen is meer dan alleen het kopen van machines met een CE-teken. De CE-markering is namelijk geen keurmerk, maar in vrijwel alle gevallen aangebracht door de fabrikant. De fabrikant bepaalt dus het veiligheidsniveau van uw machines, maar als het goed is wel op basis van Europese wetgeving en normering. Uiteindelijk draait het erom dat u een machine koopt, waarmee uw medewerkers op een veilige wijze en zonder stress een hoge productiviteit kunnen realiseren.

Als u een sterkere onderhandelingspositie wilt krijgen voor de aanschaf van veilige machines dan raden wij u aan deze cursus te volgen. In deze cursus zullen een safety consultant van Pilz en een advocaat gespecialiseerd in productaansprakelijkheid, u de basisprincipes van machineveiligheid, de plichten en verantwoordelijkheden van machinefabrikanten en de rechten van inkopende partijen uitleggen.
De cursus zal met name gericht zijn op praktijksituaties en er is voldoende ruimte om uw specifieke vragen te stellen aan de ervaren trainers.

Drie ingrediënten voor het specificeren van veiligheidseisen

Proost dames en heren op het succes van dit project. Het is afgerond binnen de gestelde tijd, het onderhoud wordt door henzelf gedaan en het voldoet aan de gestelde specificaties.
De vraag is voldoet dit nu werkelijk ? Was de proost niet wat voorbarig ?
Hoe neem ik veiligheid mee in mijn aanbesteding of aanvraag?

De impliciete eis
De wetgeving is soms eenvoudig. Een ieder dient deze wetgeving te volgen, waardoor zij niet behoeft te worden gespecificeerd. Alle wettelijke regelgeving die van toepassing is binnen een project dient dan ook te worden nageleefd zonder dat deze gespecificeerd is. Wel kan ervan worden afgeweken als deze expliciet wordt uitgesloten en er overeenkomst is over de verantwoordelijkheid van mogelijke gevolgen.

Het is dan ook niet nodig om bij een aanbestedingstraject of eenvoudiger bij de bestelling van een arbeidsmiddel of machine te specificeren dat deze dient te voldoen aan de Machinerichtlijn en/of Arbeidsmiddelenrichtlijn. Het enige dat u in dit kader dient te specificeren is het niveau van oplevering in termen van verantwoordelijkheid. Indien u alle verantwoordelijkheid bij de leverancier wilt laten liggen kunt u eenvoudig specificeren dat het systeem (productielijn, perscontainer, draaibrug etc..) CE gemarkeerd dient te worden met een 2A verklaring van overeenstemming. De leverancier dient voldoende kennis te hebben om alle van toepassing zijnde regels te volgen.

Praktijk
De praktijk is helaas nog verre van optimaal. De kopende partij weet dikwijls niet wat nu wel en niet gespecificeerd moet worden. Het is onbekend of nu juist alles inzake veiligheid met naam en toenaam expliciet vermeld moet worden of juist niet. Bovendien stoeit men met de vraag of men nu functionele of technische specificaties moet schrijven.

Functionele specificaties zijn veelal specifiek van aard en laten vrijheden open ten aanzien van technische oplossingen, waardoor de controle op kwaliteit en grip op het resultaat veel minder is dan bij het leveren van technische specificaties. Technische specificaties zijn eveneens specifiek en soms zelfs dwingend in oplossing. Voordeel is dat men meer grip heeft op de uitvoering, maar het nadeel is dat de leverancier zich later kan verschuilen achter het feit dat bepaalde oplossingen waren voorgeschreven, waardoor de verantwoordelijkheden niet expliciet vastliggen.

Vanuit het perspectief veiligheid en verantwoordelijkheid is de functionele specificatie dan ook te prefereren. Het nadeel hier is wel dat u als koper bij afname dient te controleren of de technische oplossingen voldoen aan uw gestelde normen. Bij deze laatste controle mag veiligheid niet ontbreken. Zelfs als u niets heeft gespecificeerd en een leverancier u een systeem levert met CE markering, kunt u een veiligheidscontrole uitvoeren als onderdeel van de acceptatie. Voldoet het systeem niet aan gestelde wettelijke eisen pas dan op. De kans op ongevallen kan daardoor groter worden en wat gebeurt er bij een ongeval? Welke partij is dan verantwoordelijk?

Het is dan ook aan te bevelen om vooraf te specificeren, in algemene termen aangeven dat u een systeem wilt hebben dat voldoet aan de geldende veiligheidseisen en dat u dat ook bij oplevering controleert of laat controleren. De specificatie is juridisch gezien overbodig helaas, gegeven de werkwijze van vele toeleveranciers niet onverstandig om toch te doen. Het voorkomt problemen in de toekomst. Bovendien ontvangt u op basis van deze specificaties bij openbare aanbestedingen ook gelijkgestemde aanbiedingen.

Openbare aanbestedingen
Binnen openbare aanbestedingsprojecten wordt dikwijls zeer veel aandacht besteed aan het zorgvuldig specificeren van alle functionele en soms ook technische eisen. Veiligheid wordt helaas veelal als impliciete eis beschouwd. Hierdoor worden in praktijk fouten in een vroegtijdig stadium geïntroduceerd. Wat gaat er zoal fout ?

Aan aanbiedende zijde:
Aanbieder A interpreteert de aanbieding anders dan aanbieder B. Aanbieder A volgt de wettelijke regels en ziet zijn kostprijs toenemen. Aanbieder B die net zoals vroeger gewoon voor de functionaliteit gaat, doet niet zo moeilijk en biedt zonder veiligheid aan. Gegeven het feit dat het niet is gespecificeerd, geldt ook het principe wat men niet weet mist men niet. U als koper gaat voor partij B, denkt goed af te zijn, maar de problemen die u in de toekomst kunt krijgen zijn bij voorbaat geen prettig vooruitzicht.
Aanbieder A en aanbieder B denken beiden aan het feit dat zij de opdracht willen en bieden beiden zonder veiligheid aan. Waarbij u natuurlijk in u recht staat als nadien blijkt dat de aanbieders niet conform de wet hebben gehandeld. De vraag is hoe is dit moreel uit te leggen nadat er een ongeluk is gebeurd. Ook al blijkt dat de procedure juridisch correct is.

Aan specificerende zijde:
Veiligheid is ondergeschikt aan functionaliteit en heeft onvoldoende aandacht gekregen in het voortraject, waardoor er niet echt een beleid is.
Veiligheid wordt beschouwd als een probleem voor anderen en er is geen budget voor.
Veiligheid ontbreekt in de zogenaamde “compliancy- of beoordelingsmatrix”. Afhankelijk van de mate waarin de aanbieding voldoet aan de gestelde eisen worden punten volgens deze matrix vergeven. Als blijkt dat veiligheid daar niet in staat dan zullen de aanbieders daar ook niet op sturen.
De specificerende partij schrijft expliciet de geldende regels als Machinerichtlijn en Arbeidsmiddelenrichtlijn alsmede normen die gevolgd moeten worden voor. U zult denken “zo nu heb ik alles vastgelegd en nu kan men er niet meer onderuit”. Maar dan heeft u het mis. Een rechter zou kunnen oordelen dat u zoveel detailkennis heeft van de normen en geldende regels in relatie tot de gestelde technische specificaties, dat hij of zij u dan ook in staat acht bij afname op deze normen en regels te controleren. U kunt u later dan niet meer beroepen op het feit dat u geen kennis heeft.

Drie ingrediënten die niet mogen ontbreken:
Zorg voor bewustzijn en budgetten voor veiligheid. Zonder draagvlak of budget kan veiligheid niet worden geïmplementeerd.
Neem in uw beoordelingsmatrix bij openbare aanbestedingen of in uw selectiecriteria veiligheid expliciet op.
Neem een hoofdstuk functionele veiligheid op in uw aanbesteding / aanvraag waarin u expliciet aangeeft dat u veiligheid wenst op geldend niveau en volgens geldende regels en dat afname op gebied van veiligheid mogelijk wordt uitgevoerd door een externe veiligheidsspecialist.

Als u vragen heeft over specificaties of hulp wenst bij afname van systemen belt u dan met Pilz 0347 320477. Onze safety consultants helpen u graag door de jungle van wetten, regels en normen om te komen tot een praktische veilige oplossing.

Jan Tournois
Directeur Pilz Nederland



Het eerste project van het automatiseringssysteem PSS4000 is succesvol in de praktijk gebracht!

Het eerste project van het automatiseringssysteem PSS4000 is succesvol in de praktijk gebracht! In het Zwitserse skigebied Ovronnaz, de poort van Wallis, is een stoeltjeslift uitgerust met onderdelen van PSS4000.

De volgende onderdelen zijn geïnstalleerd in de schakelkast van het aandrijfstation, dat gelegen is op een hoogte van 1848 m

  • een besturingssysteem PSSuniversal PLC
  • twee decentrale systemen PSSuniversal I/O
De communicatie naar een decentraal systeem in het bergstation op een hoogte van 2122 m verloopt via het realtime-Ethernet SafetyNET p.

Om een veilige werking van de stoeltjeslift te waarborgen bewaakt PSS4000 o.a. noodstopcircuits, snelheid, veiligheids- en bedrijfsremmen evenals de spankracht van de kabel. Maar het systeem neemt ook standaardbesturingsfuncties over - van de hoofdaandrijving via de lopende band voor het instappen tot aan de kabelspanning. Daarbij komt ook nog de aansturing en regeling van de remmen. Daarmee bestuurt en bewaakt PSS4000 de complete installatie.

Uitnodiging

Pilz organiseert elke maand gratis seminars over het objectgeoriënteerd programmeren 



Wat is objectgeörienteerd (OO) programmeren? Hoe kun je iets opdelen in objecten en waarom is dit anders dan dat we nu gewend zijn? Wat doet Pilz met OO? Wat houdt de uitbreidbare bibliotheek in? Latere fase een hardware keuze maken? Safetynet real time-ethernet? PSS4000 muli-master PLC? Is op mijn hardware en projectkosten een besparing van 25-50% mogelijk?

Inschrijven via opleidingen.pilz.nl

Vijf trainingen voor veiligheidskundigen met SKO punten!

Al twee jaar kunnen veiligheidskundigen die deel nemen aan de opleiding tot Expert Machineveiligheid vier punten bemachtigen. De training Machineveiligheid in de voedingsmiddelenindustrie is daar nu aan toegevoegd. Deze is door het SKO gewaardeerd op 1 punt.


Training SKO punten
Basisdag wetgeving en risicobeoordeling 1
Veilig ontwerpen 1
Elektrische veiligheid volgens EN-IEC 60204-1 1
CE documentatie en bewijslast 1
Machineveiligheid in de voedingsmiddelenindustrie  1

 
Heeft u interesse in één van bovenstaande trainingen dan kunt u zich aanmelden via
http://opleidingen.pilz.nl.

Al onze trainingen kunnen voor groepen ook bij u op locatie verzorgd worden. Wij maken daarvoor graag een passend voorstel. Aanvragen kunt u sturen aan Robert Romijn:  r.romijn@pilz.nl.

Klant Pilz - Du Pont Dordrecht investeert in veiliger werken

Chemieconcern Du Pont de Nemours heeft onlangs twee verpakkingslijnen in de Delrin® plant op de locatie Dordrecht aangepast aan de actuele normen op het gebied van machineveiligheid. Resultaat van deze forse investering is - naast een nog veiligere werkomgeving voor de operators - dat het veilig stellen van de machines in de verpakkingslijn een stuk sneller verloopt en derhalve de productiecapaciteit toeneemt.

De rode knopjes waarmee je je veiligheidsgordel in je auto losklikt, de nooduitknop op een machine of installatie, de skibinding die zo comfortabel werkt: ze zijn allemaal gemaakt op basis van korreltjes Delrin®, een kunsthars dat wordt gemaakt in één van de zeven fabrieken die op het omvangrijke fabrieksterrein van Du Pont de Nemours in Dordrecht te vinden zijn.

Delrin® is een halffabrikaat dat als granulaat wordt verpakt in zakken van 25 kilo, dozen van 1.000 kilo en containers van 25 ton. Het product wordt geleverd in verschillende gradaties van zuiverheid; meestal in de heldere vorm, maar ook in verschillende kleuren. Omdat de helderheid een belangrijk kwaliteitskenmerk is, is het volgens Rob Ringe zaak dat er absoluut geen vuil in de zakken, dozen of containers komt.

Robuuste lijnen
Het verpakkingsproces is nagenoeg geheel geautomatiseerd. Vanuit het nabijgelegen productie-gedeelte wordt het granulaat gestort in silo’s. Hieruit worden de zakken en dozen gevuld. De dozen worden, na stickering met een barcode, direct afgevoerd met een heftruck. De zakken worden gesloten en vervolgens door een palletizer geformeerd op een pallet dat acht lagen zakken bevat. Een wikkelaar zorgt vervolgens voor het sealen van het geheel met stretchfolie. Na stickeren met een barcode kan de verpakking met een heftruck uit de verpakkingsinstallatie worden gehaald voor verder transport. De belangrijkste manuele handelingen zijn het verwisselen van een rol folie en het verhelpen van storingen.

De onlangs gemoderniseerde lijnen functioneren al jaren uitstekend, 24 uur per dag, 7 dagen per week. De machines werken betrouwbaar en er gaat in de regel weinig mis. Als echter de lijn moet worden stilgezet voor het wisselen van een rol met folie of het verhelpen van een storing, is dat een vrij complexe zaak. Ringe legt uit: “We hebben binnen DuPont een zeer stringent veiligheidsregime. Veiligheid staat bij ons bedrijf op het eerste plan, vanaf de parkeerplaats tot aan de procesomgeving en natuurlijk ook bij de verpakkingslijnen is de interne regelgeving vaak strikter dan de wettelijke regels. Die veiligheidscultuur wordt door alle medewerkers gedragen en is een soort van tweede natuur. Bij de verpakkingslijnen werken we bij het ingrijpen in het proces volgens de stelregel ‘LTTT’, wat staat voor ‘lock, tag, test & try’. Vrij vertaald: vergrendel de situatie, label met naam en organisatie, ga na of de situatie echt veilig is en doe vervolgens wat je moet doen. Dit lijkt een omslachtige procedure, maar is vanuit het veiligheidsdenken standaard binnen ons bedrijf: om de kansen op een ongeval zo klein mogelijk te houden, kan je je het eenvoudigweg niet permitteren om één van deze stappen over te slaan, en dat gebeurt gelukkig ook niet. Probleem bij deze lijnen was echter dat je de installatie op vijf afzonderlijke plekken (twee pneumatische luchtafsluiters en drie elektrische installaties) moest veiligstellen, en dat kost veel tijd. Het verwisselen van een rol folie is binnen een minuut of twee geklaard, maar met het veiligstellen van de hele lijn is bijna een kwartier gemoeid. En dat is te lang, en alleen al de kans dat operators hiervoor creatieve oplossingen voor gaan verzinnen is in ons veiligheidsdenken onaanvaardbaar.”

Investeren in veiligheid
Eind 2007 is besloten om bij twee verpakkingslijnen te laten onderzoeken hoe de installatie efficiënter veilig kan worden gesteld. Er is contact gezocht met Pilz. Consultants van dit bedrijf hebben eerst een omvangrijke risicobeoordeling gemaakt van de mogelijke gevaren. In een plan van aanpak is vervolgens advies gegeven over de hard- en software oplossingen en implementatie. Belangrijkste punten van aandacht in dit advies waren eenduidige procedures voor afbouw van de installatie, de hoogte van sommige hekwerken, de beveiliging op de hekwerken en de beveiliging van openingen in het hekwerk, bijvoorbeeld in de nabijheid van rollerbanen. Ook voor het weghalen van de pallets, waarbij een vorkheftruck de veilige installatie inrijdt, is een oplossing voorgesteld.

Pilz zorgt hierbij voor de engineering, inbedrijfstelling en begeleiding van een derde partij, bij de installatiewerkzaamheden. Taken hierin zijn onder meer:

  • Opstellen functioneel ontwerp voor beide lijnen.
  • Detail ontwerp van de beide lijnen.
  • Opstellen werkpakketten voor derde partij.
  • Controleren uitgevoerde werkzaamheden.
  • Uitwerken schema’s veiligheidssysteem in Eplan.
  • Aanpassen bestaande tekeningen in klad.
  • Aanpassen software in bestaande besturing, betreffende de communicatie met het veiligheidssysteem.
  • Leveren en programmeren diagnose display.
  • Schrijven software voor het veiligheidssysteem.
  • Leveren ontluchtventielen.
  • In bedrijf nemen totaal systeem.

Het hele project loopt onder de verantwoordelijkheid van de interne engineering afdeling van DuPont, het ‘Capital Care Team’. Rob Ringe moet je hierbij zien als interne opdrachtgever. Jack Spits, project engineer bij het Capital Care Team, legt uit wat de overwegingen waren om ook de hard- en softwarelevering en de engineering bij Pilz uit te besteden. “We hebben een meerjarig contract met een extern bureau waaraan we in principe alle engineering uitbesteden. In het geval van veiligheid is de benodigde expertise echter zo specifiek dat je van die procedure moet afwijken. In het geval van de levering spelen vooral eerdere positieve ervaringen met Pilz mee.”

Het plan van aanpak is bij DuPont vertaald in een investeringsvoorstel. Dat was nog even spannend omdat in 2009 een wereldwijde investeringsstop bij het bedrijf is afgekondigd. “Ons voorstel is toch goedgekeurd. Wat daarin zeker meespeelt is de veiligheidscultuur bij ons bedrijf. Veiligheid gaat altijd voor. ‘Als het niet veilig kan, doen we het niet’, is de stelregel. Dat kwam in ons geval bijzonder goed uit.”

On the fly
Het project, is enkele maanden geleden opgeleverd. “Grootste uitdaging bleek om in overleg met productie dagdelen te vinden om de machines stil te leggen. Bedenk dat Delrin® een zeer succesvol product is, waarbij de productiecapaciteit volledig moet worden benut. Gelukkig bleek dat de opstart na de implementatie vlekkeloos ging. We hebben nu op verschillende plekken in de lijn een toegangsfunctie waarmee je ter plekke de installatie eenduidig kan afbouwen. Bovendien hebben we een aantal aanpassingen doorgevoerd in de hekwerken en hekwerkbeveiligingen (lichtschermen en schakelaars) waardoor de hele lijn voldoet aan de nieuwste versie van de Machinerichtlijn, die eind 2011 verplicht wordt”, aldus een tevreden Ringe.

De hekwerken rondom de installatie zijn nu allen op de veilige hoogte, dat wil zeggen dat bepaalde delen waar de hekken maar 1,2 meter hoog waren niet meer voorkomen. Ook alle openingen in het hekwerk zijn voorzien van lichtschermen. De toegangsdeuren zijn uitgerust met PSENmag contactloze, magnetische veiligheidsschakelaars. Al deze componenten zijn aangesloten op remote I/O-stations, die via SafetyBus aan de veiligheids-PLC’s hangen.

Ook het proces waarbij de heftruck de lichtschermen bij de beveiliging moet doorbreken om een pallet te kunnen pakken is efficiënter gemaakt met behulp van een detectielus. Doordat het lichtscherm wordt doorbroken en er een heftruck wordt gedetecteerd door de lus, wordt de installatie niet compleet afgebouwd; enkel het betrokken deel wordt gestopt. Wordt er op dat moment geen heftruck gedetecteerd, dan wordt de installatie wel compleet gestopt.

De veiligheidsinstallatie per verpakkingslijn is opgebouwd rond een PSS veiligheids-PLC van Pilz. Nadrukkelijk is gekozen om de veiligheidsbesturing fysiek gescheiden van de machinebesturing te houden.
Het qua veiligheid compartimenteren van de verpakkingslijnen was voor Du Pont geen optie. “Sowieso ligt het niet in de lijn met de veiligheidsfilosofie bij Du Pont, maar ook praktisch is het niet wenselijk: je kunt wel een deel van de installatie afschakelen, maar dan stoor je toch altijd de logistiek in de rest van de installatie, zodat op die plekken ook weer aanpassingen moeten plaatsvinden. Veel duidelijker is het om de hele installatie gecontroleerd stil te leggen, dan is de kans op ongevallen zo klein mogelijk”, aldus Ringe.

HMI bij de lijn
De veiligheidsinstallatie is ter plekke uitgerust met een kleine operator panel, puur voor de diagnostiek. Waar de besturing centraal in de gaten wordt gehouden in de operatorruimte, is het bij storingen en onderhoud wenselijk om zo dicht mogelijk bij de installatie de diagnostiek te kunnen opvragen. “Dit was een wens van de operators en onderhoudsmensen. Desondanks zie je in het begin dat het wennen is, net zoals het werken met het nieuwe veiligheidssysteem. Inmiddels zie ik alleen maar tevreden mensen. Het is altijd lastig om procedures die je jarenlang dag in dag uit nauwgezet uitvoert te veranderen. Maar bij elke meeting die we sindsdien hebben gehouden zag ik het enthousiasme toenemen, en dat kan ook niet anders want de ergonomie is sterk verbeterd.”